Lean termelés
60-70 években volt egy óriási, világtörténelmi jelentőségű esemény, amely (a nyelvi problémák miatt?) Nem észlelték a Szovjetunióban. A tömeges ipari termelés (imperializmus) kora véget ért. A cég a Toyota gyártási rendszer (TPS) néven ismert, egyéni gyártás keretében 2-3-szor hatékonyabb technológiát termelt az egyes termékek on-line gyártásával. Később ezt az új típusú produkciót az angol "Lean" szónak nevezték, ami szó szerint lehúzható, sovány, sovány. Oroszországban a Lean Production általában Lean Manufacturingként fordul elő.
Saját gyártási rendszerének köszönhetően a Toyota a világ legsikeresebb és legbiztosabb üzeme. Talán ezért a TPS rövidítése újabb dekódolást kapott:
A "TPS ház" rendszere (eszközök és elvek)
A "TPS ház" rendszere (eszközök és elvek)
A "TPS House" rendszert Taiichi Ohno és E. Toyoda fejlesztették ki, kifejezetten azért, hogy egyszerűsítsék a Toyota termelési rendszerének lényegét a munkavállalók és beszállítók számára. A fejlesztők szerint a ház formáját (tetőt, oszlopokat és alagsorokat) szándékosan használták fel, mert mindenki számára nyilvánvaló és a stabilitást és a szilárdságot jelképezi.
Az "épület TPS" alapítása - 3 alapelv: Heijunka (heijunka), Kaizen (Kaizen) és standard munka (Standard munka).
Heydzunka - szervezet a „simítás” a termelési terv, amelynek során a megbízások végzik ciklust, valamint a megrendelések szintje napi ingadozása csökken az értékük hosszú távon. Például, ha egy ügyfél ezen a héten rendezett 200 darab termék A, 200 darab B termék és 400 darab C termék, és azt akarja, hogy őket tételekben 200, 200, és 400 egység, illetve simítás után ezek a termékek megy a termelés, a következő sorrendben: A, C, B, C, A, C, B, C, A, C stb. Hasonlóképpen, ha az ügyfél azt akarja, hogy vegye fel a heti rendelést 800 darab tételeiben 200 darab hétfőn, 400 részvények kedden, nem, szerda 100 csütörtökön és 100 pénteken fog 100 darab simítás után gyártási ütemtervet növény minden nap a következő sorrendben: A, C, A, B stb. Bizonyos fajták mindennemű előállításához elengedhetetlenek: tömeges és sovány (kivéve, ha a cég és minden beszállítója végtelen termelékenységgel és nulla átkapcsolási idővel rendelkezik). A leangyártás az erőforrások felszabadításának és az átállási idő csökkentésének köszönhetően többletkapacitást generál. Ugyanakkor a Hejzunka és a valódi kereslet közötti eltérések minimálisak, amit nagymértékben elősegít a "szintértékesítés" (szintértékesítés).
Kaizen - folyamatos, folyamatos tevékenységfejlesztés az érték növelése és a veszteségek csökkentése érdekében.
A normál munka az egyes tevékenységek pontos leírása, beleértve a ciklusidőt, a ciklus időtartamát, a feladatok végrehajtásának sorrendjét, a készlet minimális mennyiségét.
A jobb oszlop - jidoka (jidoka) - emberi intelligencia bevezetése a gépekbe, amelyek képesek az első hibát önállóan észlelni, majd azonnal megállnak és jelzik, hogy a segítségre van szükség. Ez a megközelítés, más néven autonómia, a Sakichi Toyoda először a 20. század elején alkalmazta egy olyan automata szövőszék új projektjében, amely azonnal megállt, ha egy szál szakadt. Ennek köszönhetően egy gépkezelő több gépet is képes kiszolgálni, anélkül, hogy félni fogna egy csomó hibás anyag felszabadításától.
Az önellátást a Beépített minőség biztosítja és fenntartja. Poka-yoke (Stop, hogy megszüntesse az eltéréseket). a "miért" öt utat, valamint az autók racionális berakodását a polifunkciós munkások (Harmony ember és gép).
Az öt ötlet, ahogyan Tahiti Ono megtalálta a probléma okait, és hogy a probléma legfőbb okának megtalálásához legalább ötször meg kell kérdeznie "miért". Csak ezt követően lehetséges korrekciós intézkedések kidolgozása és végrehajtása.
Windows "Épületek" - eszközök TPS. Ezek közül az 5S, a Kanban, a SMED, a TPM, a 3P és a kreatív ötletek és javaslatok gyűjtésének rendszere a Lean Production fő eszköze, amely folyamatos fejlesztési folyamatot biztosít.
5S - a munkahely hatékony megszervezésének öt lépése és a személyi akciók egységesítése a vizuális ellenőrzésen alapulva:
- Sort - Válasszuk el a szükséges eszközöket, részeket és dokumentumokat a feleslegesektől;
- Szervezze meg: szervezzen meg és jegyezzen be részeket és eszközöket a munkahelyen, hogy kényelmesen dolgozhassanak;
- Sanitize: tartsa tisztán a munkahelyet;
- Szabványosítás: rendszeresen kövesse a 3 korábbi szabályt (például minden nap), hogy a munkahely kiváló állapotban legyen;
- Az önfegyelem különleges pont, mivel már nem cselekvés, hanem olyan állapot, amelyet az első négy "C" megszokott végrehajtásával megőriz.
A vizuális ellenőrzés (vizuális ellenőrzés) a szerszámok elhelyezése, a termelési állapot részletes adatai és mutatói, amelyekben mindenki röviden megértheti a rendszer állapotát.
A Kanban (kanban) egy egyszerű húzó termelésvezérlő rendszer az előadóművészek számára továbbított feladattáblák segítségével.
A formák gyors cseréje (SMED - Single Minute Exchange of Dies) egy olyan technika, amely csökkenti a gyártóberendezések újrakonfigurálásához szükséges időt.
Univerzális terápia berendezések (Total Produktív karbantartás, TPM) - egy sor módszerek merültek fel a cég Nippondenso (részben a Toyota csoport), és amelynek célja annak biztosítása, hogy minden gépet tartották üzemképes állapotban, és a termelés soha nem szakad meg.
Gyártási előkészítési folyamat (3P) - A gyártási folyamat gyors áttervezése és felszerelés elhelyezése a garantált berendezések teljesítményének és minőségének garantálása érdekében. A 3P minimalizálja a szükséges erőforrások mennyiségét, például a tőke, az alkalmazott eszközök és eszközök számát, a gyártási folyamat végrehajtásához szükséges időt és időt.
A kreatív ötletek és javaslatok gyűjtésének rendszere a folyamatos fejlesztés (Kaizen) fenntartásának fő eszköze. Az ajánlatok gyűjtésének legnépszerűbb módja a minőségi körök.
A veszteségek értékének és típusának meghatározása
- értékteremtő akciók;
- olyan cselekedetek, amelyek nem jelentenek értéket, hanem elkerülhetetlenek például technológiai okokból, például a hegesztések minőségének ellenőrzése (elsődleges muda vagy veszteség);
- olyan műveletek, amelyek nem hoznak létre értéket, amely azonnal kizárható a folyamatból, például messze és kényelmetlenül szétszerelt eszközök, részletek (a második fajta muda vagy kár).
Az észlelés megkönnyítése érdekében a japánok hét típusba osztották a veszteségeket, majd az amerikaiak a nyolcadikat hozzák fel:
- Túltermelést. azaz idő előtti vagy túlzott termelés, túlmutatva a folyamat következő lépcsőjén.
- Veszteségek szállítás közben - felesleges, felesleges anyagok, félkész termékek, késztermékek szállítása.
- A mozgás az emberek, eszközök vagy berendezések mozgása, amelyek nem jelentenek értéket a végterméknek.
- A várakozás olyan munkahelyi szünet, amely az emberi erőforrások (munkaerő), anyagok, berendezések vagy információk elvárásaihoz kapcsolódik.
- A további (túlzott) feldolgozás olyan további erőfeszítés, amely nem jelent hozzáadott értéket a fogyasztó számára.
- Felesleges tartalékok - a nyersanyagok és anyagok túltermelése a termelési folyamatban.
- A hibás termék olyan termék, amely ellenőrzést, válogatást, újrahasznosítást, visszaminősítést, cserét vagy javítást igényel.
- Az emberek nem teljes mértékben használják az emberi mentális, kreatív képességeket és tapasztalatokat, a hiányzásokat.
Még az amerikai adalékanyag a japán osztályozásban sem hiányos és logikus teljességgel rendelkezik. Ezért a KAMAZ Automobile Plant saját gyártási rendszerének fejlesztése során hat alapvető erőforráson alapuló osztályozást javasolnak hiányuk és feleslegük tekintetében, és a következő megnevezéseket javasolják:
A hat alapvető erőforráson alapuló osztályozás
6S módszer
Hasonló megközelítés az, hogy adjunk az ismert technikával 5S, mint a negyedik szakaszban még egy lépés - „megfigyelni a dinamikus rend” - a megtestesült a jól ismert szabályok: „tiszta, nem ott, ahol elsöprő, de ahol nem alom.” Különösen az eszközre vonatkozik: ne erőltesse a keresést - helyezze üzembe vagy hagyja láthatóvá. Az 5S módszertan kiegészítését az OOO KAMAZ-Metallurgy vezetőinek szemináriumai során végezték.
A 6C módszer segít megszabadulni a munkahelyi veszteségektől
Az értékáram térképezése (VSM-M)
A TPS kulcseszköze az értékáram-leképezés (VSM) értékáram-térkép, amely új megnevezések használatával kényelmesebbé teszi a KAMAZ gyártási rendszert.
Az értékáram térképezésére vonatkozó szabályok (VSM-M)
AS IS (Jelenlegi állapot térkép)
HOGYAN KELL (Jövőbeli állami térkép)
A jövőbeli állapot leképezésének eredményeként világossá vált, hogy a Cycle Time (mennyi idő alatt a folyamat "egy részét vagy terméket" bocsátja ki) több mint 2 alkalommal csökkenthető. Az értékteremtési idő aránya (a műveletek időtartama vagy az akciók, amelyek eredményeképpen a termék ténylegesen olyan tulajdonságokkal rendelkezik, amelyekért az ügyfél hajlandó fizetni) jelentősen megnő.
A ciklusidő csökkentése érdekében a termelési reorganizáció programját kompakt, veszteségmentes, egyetlen termékek áramlására fordítják. A praktikus eszköz egy „jelentés formátum A3» (lásd. Illusztrált szószedet lean gyártás, szerk. Chet Marchvinski és John Suka), beleértve a VSM-M és a tervezés »ahogy van«, »mint amilyennek lennie kellene«, az időzítés ciklus ciklus a termelésben lévõ termék idõtartama, valamint a Gantt-ütemterv a termelés javításának szakaszával.
Mindez része annak a folyamatnak leírás alapmű és elsimítja az áramlás (Heijunka), a szimbólum, amely a megjelenése a munkahelyeken egyéni vizuális munkautasítások és Andonov (vizuális folyamat monitoring, amely az aktuális állapotot tükrözi, és figyelmezteti az azonnali problémák).
Tipikus utasítás, sablonok és algoritmusok kezdete LEAN projektek, megtalálja gyakorlati végrehajtásához szükséges iránymutatást lean gyártás.