Rögzítőelemek bevonata
Jelenleg egyre kevésbé használják a bevonatok nélküli kötőelemeket, mert kivéve azokat a mechanikai hatásokat, amelyek a kötőelemek megsemmisítését okozhatják, a fémeket, amelyekből a kötőelemek készülnek, megsemmisülnek a környezetben való kölcsönhatásban - ezt a folyamatot korróziónak nevezik. A fém környezete (hőmérséklet, páratartalom, környezet kémiai összetétele stb.) Függvényében a működési feltételek könnyű, közepes, kemény és nagyon merevek.
Különböző bevonatokat alkalmaznak a fémek korrózió elleni védelmére. Ezenkívül a bevonatokat úgy alkalmazzák, hogy dekoratív megjelenést biztosítsanak a termékeknek, vagy különleges felületi tulajdonságokat hozzanak létre. Bevonatok lehetnek:
- fém,
- nemfémes,
- szervetlen,
- por,
- festék és lakk,
- műanyag,
- gumi.
A bevonatok védő tulajdonságai a bevonóanyagok és az alkatrészek közötti kölcsönhatás lehetőségétől függenek.
Kétfajta védelmi módszer létezik: mechanikus és elektrokémiai.
A mechanikai védelmet úgy érjük el, hogy az anyagot a külső környezetből elkülönítjük, és csak pórusok hiányában, pontozás és a bevonat más károsodása esetén hat.
Elektrokémiai védelmet biztosítanak, ha a bevonó anyag anódos a védendő anyag tekintetében, és nem függ a porozitástól.
A fémek korróziójának fő típusa elektrokémiai, amely két különböző elektrokémiai potenciállal rendelkező fém érintkezési zónájában fordul elő. A nedvesség alatt bekövetkező galvángőz a kisebb potenciálú fém fokozatos feloldódásához vezet. Olyan anyagokból készült bevonatok, amelyek potenciálja ezen körülmények között negatívabb, mint a védett fém potenciálja, anódosnak nevezik. A vas és ötvözetei (acél, öntöttvas) anódos bevonata magnézium, alumínium, cink, króm bevonata. Az ilyen bevonatok a pórusok és a kopásuk jelenlétében megsemmisülnek, és a védett fém nem. A katódok olyan bevonatok, amelyekben a potenciál pozitívabb, mint a védett fémé, az acél esetében az ilyen bevonatok: réz, nikkel, ón, ólom, ezüst, arany. Nyilvánvaló, hogy az anódos bevonatok mind mechanikai, mind elektrokémiai védelmet biztosítanak, és csak katódos mechanikusak.
Cink - a leggyakoribb korrózióvédő bevonattal is megvédi az acélt anód légköri körülmények között, és a friss vizet normál és alacsony hőmérsékletek, de magas hőmérsékleten korrozív környezetben potenciális változik a szélesebb és meghaladhatja a kapacitását a vas.
Kadmium - katód bevonatot képez a vasra a légkörben vagy édesvízben, de a tengervízben a kadmium bevonat anódos.
Nem szabad elfelejteni, hogy nem minden anódos bevonat kielégítő minden esetben, magának nem szabad túl gyorsan megsemmisíteni. Például egy cinkbevonat, amelyet széles körben használnak a közepes földrajzi szélességi fokú korrózió elleni védelemhez, trópusi klímában instabilnak bizonyul. Ennek oka az, hogy a korrózió során a felszínen képződött cink-sók rétegének vízzel és nedvességgel történő intenzív feloldódása és eltávolítása megtörténik. Ennek eredményeképpen a fém mély rétegei ki vannak téve, és a korrózió sebessége nem lassul.
Vegye figyelembe a leggyakoribb bevonati kötőelemek jellemzőit és módszereit. A kötőelemek használatához:
- fém (cink, kadmium, réz stb.),
- nemfémes szervetlen (oxid, foszfát),
- festék és lakk bevonatok.
A világon a fém bevonatok közül a világon legelterjedtebb gyakorlat a cink. Az acél- és vastermékek védelmére széles körben alkalmazott alkalmazásuk elsősorban két okból következik be. Az első a cink magas természetes ellenállása, mivel korróziós filmek keletkeznek a cink korróziós médiumokban, a második magas anódos védelem 70 ° C-ig terjedő hőmérsékleten. Magasabb hőmérsékleten a cink csak mechanikusan védi az acélt. A cinkbevonat védő tulajdonságait mind a vastagságuk, mind az alkalmazásuk módja határozza meg.
A különböző módszerekkel kapott cinkbevonatok egységükben, szerkezetükben, sűrűségükben, összetételükben és hasonlókban különböznek egymástól. A forró módszer lehetővé teszi nagy vastagságú (50.150 μm) bevonatot, de ez a vastagság jelentősen változik, és pontos beállítása lehetetlen. Ezért a nagy fémveszteség, néha a minőségi bevonat hiánya. Az alapfém paraméterei (a rögzítő maga) a forró horganyzás gyakorlatilag nem befolyásolja, de a rész méretei jelentősen megváltozhatnak.
Fém megtakarítás módszerrel az elektrolitikus bevonat legfeljebb 50%, ez növeli a keménységet a bevonat (500, hogy 600 N / mm2) és a homogenitását, magas tisztasági foka a lerakódott cink és a jobb kémiai tartósságot, de bevonat vastagsága alacsony (5 35 mm).
Ezenkívül az elektrolitikus zincifikáció során hidrogénezés lép fel, és ennek következtében a fő védett fém foltja.
Mindkét módszer környezetkárosító, és az újrahasznosítás problémáját a gyártók folyamatosan szembesülnek. Minden hátrányt megfosztanak a módszertől - a sherardizálás. sajnos a kötőelemek gyártói ritkák.
A korrózió és a mechanikai ellenállás növelése érdekében a cink bevonatokat gyakran kromát (passziválás) vagy foszfatizálásnak vetik alá. Sárga (kromátos) passziválásnál a horganyzott termékek krómsav vagy sói oldatába merülnek. A kapott kromátfilm króm és cink kombinációja, amelynek védő tulajdonságai gyakorlatilag nem változnak, még akkor sem, ha mechanikai sérülések vannak (karcolások, karcolások stb.). A kromát passziválás után a bevonat sárgás vagy zöldes-sárga színű, irizáló árnyalattal rendelkezik. A cink bevonatok foszfatizálását ritkán főleg a kötőelemeken használják, ha ezeket később festeni kell.
A forró vagy elektrolitikus kromatográfiás vagy foszfátozás nélküli horganyzott bevonatok könnyű vagy közepes működési körülmények között történő alkalmazásra alkalmasak, további feldolgozással vagy festéssel - bármelyikben. A szálas kötőelemek minden körülmények között működnek.
A kötőelemek kiesése ritka. A kadmium és vegyületei nagyon toxikusak, és sok országban tilos a kadmium. A szín, a mechanikai szilárdság és a kadmium bevonatok egyéb mutatói közel vannak a cinkhez. A kadmium bevonatok kromatizálhatók és foszfátozhatók is. A kadmium bevonatok védelmi tulajdonságai rendes körülmények között alacsonyabbak, mint a cinkbevonatok, de tengeri körülmények között és a vízgőzök erős kondenzációjával ilyen bevonatokat ma is használnak.
A nikkel bevonat katódos az acél tekintetében, és csak mechanikailag védi. A nikkelezéssel ellátott kötőelemekhez elektromosan forgó dobokkal ellátott harangfürdőket vagy fürdőket használnak, amelyek fő komponense a nikkel-szulfát. A nikkel bevonatok vonzó díszítő megjelenést mutatnak (bár végül elhalványulnak), de csökkentik az acél mechanikai tulajdonságait és alacsony korrózióállósággal rendelkeznek. Ebben a tekintetben a nikkelezett kötőelemek - ritkaság, bár ezt például a bútoriparban használják.
Ezenkívül rendkívül ritka a krómok rögzítésére szolgáló termékek, amelyek rendkívül esztétikus megjelenésűek, szinte teljesen felére csökkentik az acél bevonatának tartósságát speciális kezelés előtti műveletek nélkül. A krómozás dekoratív vagy kopásálló, a króm alacsony súrlódási tényezője miatt. Díszítő célokra a sárgarézlemezeket rögzítő elemeken is használhatják, különösen a bútorzárakhoz (csavarok, csavarok, stb.), Amelyek korrózióálló tulajdonságai rendkívül alacsonyak.
A kötőelemek (beleértve az acélcsavarokat) nem fémes bevonatait széles körben használják az oxidáció és a foszfátozás.
Ezt alkalmazzák a foszfátozás acél alkatrészek, amelyek nem igényelnek dekoratív jellegű, és abból áll, az utóbbi egy kémiai összetételű (Mazhef só), amelynek eredményeként a foszfát-film képződik (vas-foszfát) a magas gát az acél felületén. A rész felületi felépítésének minőségétől függően a film eltérő kristályszerkezettel rendelkezhet. A finom védőfóliák finom kristályos filmeket tartalmaznak. A foszfátfólia nagyon jól kötődik a fő védett fémhez (molekuláris szinten), kiváló tapadása a festék- és lakk bevonatoknak (jól színezett), nagy olajtartalmú.
A kiegészítő kezelés növeli a foszfátfilmek védő tulajdonságait. Az ilyen feldolgozás krómoldatokon, olajozással, hidrofóbizálással vagy festéssel történik. Az olajozás általában 100 ° C-os orsóval vagy repülésolajjal történik, miközben a rész korróziógátló és súrlódásgátló tulajdonságai jelentősen megnövekszik.
A hidrofóbizálás egy vékony, víztaszító (hidrofób) film létrehozását jelenti a részletek felületén. A foszfátozásnak alávetett részek felszíni előkészítésének technológiájától és a folyamat technikájától függően a bevonat vastagsága 2. 15 μm, és a rész színe - a világosszürről a fekete színre.
Az oxidáció egy termék felületén vagy egy oxidoxid részének kialakulásából áll. A számos tulajdonságú oxidáló bevonat (korróziógátló, ragasztóanyag és alakítható) közel áll a foszfáthoz. Az acéltermék színe az oxidáció után sötét szürke és briliáns fekete között változik az eljárási rendtől függően.
Úgy gondolják, hogy a saját korrózióállósága miatt a foszfát bevonatok meghaladják az oxidokat. A foszfátozott vagy oxidált termékek csak könnyű üzemi körülmények között használhatók, ha ezek a bevonatok olajozottak vagy víztaszítóak - közepes és kemények. Ha bármilyen üzemi körülmények között használja őket, akkor festés szükséges.
Festés - gyakorlatilag az összes kötőelem festhető minden szokványos festékkel, bár a tapadás minősége a rögzítő bevonatának típusától, a festék típusától, a festendő termék szennyezettségétől stb. Függően változhat.
További csavarok, amelynek gyártása és a fogyasztónak ajánlott a színes formában kell kiosztani tetőfedő csavarok, színező amelyeket kombinálni kell szín és a tető megfelelnek a magas mállás körülmények között. A tetőcsavarok festésére jelenleg olyan festékporokat használnak, amelyek a színezési követelményeknek legjobban megfelelnek.
A porfestés környezetbarát, nem hulladék technológiát jelent a kiváló minőségű dekoratív és dekoratív védőburkolatokhoz. A bevonat polimer porokból van kialakítva, amelyeket a festendő tárgy felületére viszünk fel. Ezután a terméket melegítjük és egy bizonyos hőmérsékleten néhány percig tartjuk. A viszonylag magas polimerizációs hőmérséklet miatt főként a fém és az üveg foltos. Az elmúlt évtizedben a porfestés technológiája a festék- és lakkbevonatok hagyományos módszereinek szférájába gyorsan behatol. A mai világban a technológiával festett termékek mintegy 15% -a foltosodik, és ez a szám növekszik.
A gyártók és a fogyasztók kényelme érdekében a csavarok színét az egyik meglévő színkódolási rendszer kódolja.
A világon számos rendszer létezik a színárnyalatok kijelölésére. Oroszország egyik legelterjedtebb rendszere a finn Rannila (RR) cég színrendszere, amely fém és más tetőfedő anyagok gyártására szakosodott.
A vállalat szakosodásával kapcsolatban az ismert RR rendszer nómenklatúrája viszonylag kicsi. A színárnyalatok erősebb és univerzális rendszere a RAL rendszer. Ezt a Német Minőségbiztosítási és Tanúsítási RAL Intézet fejlesztette ki. 1927-ben az intézet létrehozta a színtérre vonatkozó szabványt, osztva a tartományokba és minden színt egy négyjegyű digitális indexgel, amely az ipar különböző területeire érthető volt. Azóta, mint új festékek megjelenése, a szabványt ismételten bővítették.
A "Dacromet 320" (Dakromet 320) nevű horganyzott bevonatot a Diamond Shamrock Corp. (USA) fejlesztette ki acélalkatrészek, elsősorban kötőelemek korrózióvédelmének módjaként. A bevonatot olyan részecskék merítésével alkalmazzuk, amelyekben a cinkrészecskék szerves és szervetlen komponensek vizes oldatában vannak. A felesleges szuszpenzió centrifugálással történő eltávolítása után a részeket fokozatosan melegítjük 80 ° C-tól a végső 300 ° C-os hőmérsékletig a végső bevonat kialakítása céljából.
A Dakromet 320 bevonat különlegessége a mikron méretű cinkrészecskék pelyhek formájában való előfordulása, kromátoldatban előkezelt és szervetlen kötőanyaggal szorosan összekapcsolva. A száraz bevonat vastagsága 8-10 μm. A bevonat ezüstös szürke megjelenéssel rendelkezik, és köszönhetően a kromátok jelenlétének a rendszerben, nagy korrózióállósággal rendelkezik - kb. 500 semleges sós ködben.
A Dacromet bevonat további módosításai ismertek például acéllemez bevonására. A "Dakromet" bevonatok a "Dacral", a "Geomet" és más néven is ismertek - a gyártóktól.
A cinkbevonatú bevonatok továbbfejlesztése az úgynevezett "cinkborítású bevonatok". hexavalens krómot nem tartalmaz. cink lamellás bevonat rendszer tartalmaz egy alapréteget, amely egy vékony alumínium pelyhek és cink (pengék) és, ha szükséges, egy vagy több további réteg kölcsönöz bevonat különleges tulajdonságokkal: a súrlódás, a korrózió és a kémiai ellenállás, szín, és mások. A cinklamell bevonatokat a fejlesztők "Delta", "Geomet" stb.
Tsinklamelnoe bevonatot viszünk fel az előkészített felület mártjuk részek egy finom szuszpenzióját cink és alumínium por, amelynek pehely egy kötőanyagot, vagy szórással, majd melegítéssel a 240 rész ° C szárítási és térhálósítási. A képződött alapszövet több mint 70% cinket és legfeljebb 10% alumíniumport tartalmaz, valamint egy kötőanyag szerves anyagot. Ez egy több rétegből alumínium és cink részecskék vastagsága kevesebb, mint egy mikrométer és körülbelül 10 mikrométer széles, párhuzamosan elrendezett és a bevont felületet csatlakoztatva kötőanyag-komponens. A kis részecskeméret lehetővé teszi a 4-8 μm vastagságú cinklammel bevonatokat, amelyeket az autóiparban használnak. A bevonatok korrózióállósága 700 óra alatt semleges sós ködben. Vastagabb bevonatokat alkalmaznak az épületszerkezetek alkatrészeire és alkatrészeire.
A bevonat elektromosan vezető tulajdonságokkal rendelkezik, az acéllal szemben nagyobb elektronegatív potenciálja elektrokémiai védelmet biztosít a gáton túl.
A cinkbevonatú bevonatok alkalmazása nem vezet a bevont acélok hidrogénképződéséhez. Az acél bevonatok vastagságát, mint a hagyományos cink bevonatok esetében, bármilyen mágneses, mágneses indukcióval és más hasonló vastagságmérőkkel határozzák meg.