A gépalkatrészek hibáinak meghatározására szolgáló módszerek
Amikor szétszerelése gép feltárta a következő hibákat: hajlított kocsi szállítócsiga nagy rés a végtag takarmány útmutatók függesztő kopott, törött fogaskerék a hajtóműben.
A tisztított részek hibásak a műszaki állapotuk felmérése, a hibák azonosítása és a további felhasználás, a javítás vagy a csere szükségességének megállapítása céljából. Hibák esetén feltárjuk: a munkaterületek kopását dimenziós változások és a munkadarab geometriai alakja formájában; gödrök, repedések, forgácsok, lyukak, karcolások, karcolások, ráncolások stb. jelenléte; maradék alakváltozások hajlítás, csavarás, boxolás formájában; a fizikai és mechanikai tulajdonságok megváltozása a hőnek vagy a közegnek való kitettség következtében.
A mosott és szárított részek hibája a csomópontok kitöltése után keletkezik, amelyet óvatosan és gondosan kell végrehajtani. Minden részletet először meg kell vizsgálni, majd a megfelelő méretekkel és méretekkel ellenőrizni kell a megfelelő kalibráló és mérőműszereket. Bizonyos esetekben az adott rész és egy másik összetevő közötti interakciót ellenőrizzük.
A hibák azonosításának módszerei:
1. Külső vizsgálat. Lehetővé teszi a hibák jelentős részének meghatározását: lyukak, könyökdarabok, nyilvánvaló repedések, forgácsok, összecsapások a csapágyakba és fogaskerekekbe, korrózió stb.
2. Tesztelés érintéssel. Határozott kopás és kihajlási a menet a részek, a könnyű gördülőcsapágyak és forgattyúcsapok a tengely csapágyak, a könnyű mozgás a fogaskerekek a tengelyen spline, a jelenléte és relatív nagysága a rések konjugátum-TION részek, sűrűség, stb rögzített ízületek.
3. Tapping. A rész könnyen tapadhat egy puha kalapáccsal vagy kalapács fogantyúval a repedések feltárásához, amelyek jelenlétét csörgő hang jelzi.
Kerozin teszt. Ezt a repedés és annak végeinek észlelésére használják. A részletet vagy petróleumba 15-20 percig merülnek fel, vagy az állítólagos hibás helyet petróleummal olajítják. Ezután alaposan törölje le és fedje be krétával. A crack kerozinról beszélve - nedvesítse meg a krétát és világosan megmutassa a repedés határait.
5. Mérés. A szerszámok és szerszámok mérésénél meghatározzuk a párosodó részek kopásának és hézagának mértékét, a meghatározott mérettől való eltérést, az alakhibát és a felületek elhelyezkedését.
6. Keménységvizsgálat. A munkadarab kemény felületének méréséből származó eredmények alapján észlelhetők az alkatrész anyagában bekövetkezett változások.
7. Hidraulikus (pneumatikus) vizsgálat. Segít felismerni repedések és héjak a hajótest részleteit. Ebből a célból a házban lévő összes nyílást elfojtják, kivéve azt, amelyen keresztül a folyadékot 0,2-0,3 MPa nyomáson pumpálják. A falak szivárgása vagy ködképzése repedést jelez. Lehetőség van levegő bejuttatására a vízbe merülő házba. A légbuborékok jelenléte a meglévő szivárgásokat jelzi.
8. Mágneses üzemmód. A mágneses fluxus nagyságának és irányának változása a hiányzó helyeken áthaladó részen alapul. Ezt a változást rögzítjük a ferromágneses por szuszpendált vagy szuszpendált petróleumporra (transzformátorolaj) történő alkalmazásával: a por a repedés szélei mentén helyezkedik el. A módszer rejtett repedések és héjak észlelésére használatos acél és öntöttvas alkatrészek esetében. Helyhez kötött és hordozható (nagy részekre) mágneses de-flectoszkópokat használnak.
9. Az ultrahangos módszer. Az alapja az ultrahanghullámok tulajdonsága, amely két média határain (fém és pus-tona repedés, héj, leolvasztás) tükröződik. A hibás üregből visszavert impulzus a beépítési képernyőn kerül rögzítésre, meghatározva a hiba helyét és annak méreteit. Számos ultrahanghiba-detektoros modellt használnak.
10. Fluoreszcens módszer. Alapja az egyes anyagok tulajdonsága az ultraibolya sugarak fényében. A rész felületére fluoreszkáló oldatot használnak ecsettel vagy vízfürdőbe merítéssel. 10-15 perc múlva, a felület letöröljük, és sűrített levegővel megszárítottuk alkalmazott, hogy egy vékony réteg por (magnézium-karbonát, talkum, szilícium-dioxid), az abszorbens folyadék repedések vagy pórusok. Ezután az elemet egy sötét szobában ultraibolya sugárzással ellenőrizzük. A foszfor fényessége jelzi a repedés helyét. Használt álló és hordozható
hibaérzékelők. Az eljárást főként a nemvasfémek és a nemfémes anyagok alkatrészeihez alkalmazzák, mivel ellenõrzésük más módon nem lehetséges.
A hibalista részletesen felsorolja a gép egészének hibáit, minden egyes egységet külön-külön, valamint minden olyan részt, amelyre a visszanyerés és a keményedés vonatkozik. A hibák helyesen összeállított és kellően részletes listája a technológiai javítási folyamatok lényeges eleme.
A mosott és szárított részek hibája a csomópontok befejezése után keletkezik. Ez a művelet nagy figyelmet igényel. Minden részletet először ellenőrizünk, majd méreteit a megfelelő kalibráló és mérőműszer ellenőrzi. Bizonyos esetekben az adott rész és egy másik összetevő közötti interakciót ellenőrizzük.
A hibalista részletesen felsorolja a berendezés egészének hibáit, az egyes egységek egyenként és a visszanyerés és keményedés tárgyát képező részeket.
A hibaelhárításnál fontos tudni, és képesek lesznek meghatározni az extrém kopás értékeit a berendezés különböző részein.
A javítandó berendezés szétszerelésénél az alkatrészeket és alkatrészeket ellenőrizni kell, és a következő csoportokba kell sorolni:
1) további felhasználásra alkalmas;
2) javításra vagy helyreállításra van szükség;
3) nem megfelelő, cserére.
Évente - a berendezésben végzett munkájukat érintő károk, eredeti méretük megtartása vagy kopás a rajz tűréshatárán belül.
A javítást igénylő - kopás vagy károsodás, amelynek megszüntetése technikailag lehetséges és gazdaságilag kivitelezhető. A javítás munkaigényesnek számít az alkatrészek gyártásában, amelyek helyreállítása sokkal olcsóbb, mint az újonnan gyártott. A megjavított részét kell egy jelentős biztonsági határt, amellyel visszaállíthatja vagy cserélje ki a méreteit az illeszkedő felületek (javítási rendszer mérete), anélkül, hogy (és bizonyos esetekben javítása) a tartósság, miközben vagy teljesítményének javítására és a készülék a teljes egység.
Nem megfelelő - cserére, kopás és károsodás esetén, amelynek megszüntetése technikai okokból vagy gazdaságilag nem kivitelezhető.
A kicserélendő alkatrészek, ha a kopás következtében a méretük csökkenése megzavarja a mechanika normális működését, vagy további intenzív kopást okoz, ami a mechanizmus meghibásodásához vezet.
A berendezés javítása során a rendkívüli kopásnak kitett alkatrészek, valamint a hálószem kopása megengedett, ha nem állnak készen a következő javításra. Az alkatrészek élettartamának kiszámítása a tényleges üzemi körülmények között a kopás intenzitásának rendkívüli kopásán alapul.
A hiba minőségének javítása érdekében, a javítólap készítésének időtartamának csökkentésével ésszerűen az előkészített szabványos hiba lapot kell használni. Ezek a kijelentések különböznek az ismert tény, hogy mindent a kopó alkatrészek a gép egyedi modellek azonosított különböző típusú lehetséges hibák alkatrészek és összeállítások felsorolt ügyletek vagy egy rövid leírást az adott munka során elvégzendő javításra.
Kész lap javításra drámaian leegyszerűsíti a hibák megállapítása, csökkenti azt az időt, a tervezési és elmenti a sorszámát az elemek lemezek és alkatrészek, amely lehetővé teszi a jelölés fel az utolsó minősítése, csökkentett hibák foglalkozik a javítási módszer.
Így a hibás eljárás lényegében csökkenti a javítandó alkatrészeket egy tipikus hibatáblával, ahol a megfelelő sorszám, művelet, műveletcsoport és javítási munka aláhúzva van. Ha (ritka esetekben) nincs szükség a lapra, vagy egy lehetséges hiba nincs megadva, akkor további rekord készült.
A hibák jegyzékének összeállítása után megkezdődik a tervdokumentáció kidolgozása és a tőkeszerzésre vagy közepes javításra és alkatrészgyártásra vonatkozó rajzok kiadása. Ez a lap az eredeti műszaki és pénzügyi dokumentum, amely ellenőrzi a gyártás, javítás, összeszerelés és a javítás javításának eredményét a javítás után.