A szerelési egységek diagnosztizálása és a gépalkatrészek hibája
A szerelési egységek diagnosztizálása és a gépalkatrészek hibája
Az előrejelzés során figyelembe veszik az állapot változásait, dinamikáját és a gép működési idejét. Az állapotparaméter határértékének ismerete a nomogram, táblázat vagy képlet szerint meghatározza a szerelési egység vagy a berendezés alkatrészének maradékanyagát.
A terhelőgépek hidraulikus rendszereinek összeszerelési egységeinek, alkatrészeinek és részleteinek ellenőrzésére szolgáló technológiai folyamat általában két különálló fázisra oszlik.
.. Az első fázis - válogatás nélkül diagnosztizálás szerelvény és komponensek a hidraulikus gép: hidraulikus szivattyúk, hidromotorok, cséve, elosztó szelep, visszacsapó szelepek, stb Ez a diagnózis végzik közvetlenül a gép, vagy egy állványon javításával és mechanikai műhelyek.
A második szakasz az alkatrészek hibája. Tisztítás és tisztítás után az alkatrészeket a hibás állomásra szállítják. A hibát a gép alkatrészeinek defektálásához használt technológiai térképekkel összhangban végezzük.
A vizsgálat eredményeképpen meghatározzák az alkatrészek műszaki állapotát, amelyek további feldolgozásra alkalmasak, alkalmasak a helyreállításra és a leválasztásra.
Kezdetben a külső vizsgálat érzékeli a külső hibák látható szabad szemmel, vagy egy 5 ... x10 nagyító (repedés, horpadás, duzzanatok, sorja, stb görbület.). Ezután a részeket hangmérésnek vetik alá, hogy ellenőrizzék a kopást, az alakot (egyenes, ovális, kúpos, csavarásos stb.) És méretei.
Instrumentum mérés. Annak ellenőrzésére, alakját és méreteit a tételek alá, mérésekhez: vonalzó, körző, tolómérővel, mikrométerrel, mutatók, korlátozza képességűek, Szögmérők, fog-árok és más mérőeszközök, különféle műszerek és eszközök. A mérések eredményeit a gépalkatrészek defektálásának technológiai térképei tartalmazzák.
A leggyakoribb hibák a tengelyek és a tengelyek: kopásfelületek, nyak, horony, hornyok, menetek, hajlatok és csavarások kopása. A tengelyek és a tengelyek nyakainak ovalitását és kopását mikrométerekkel vagy mikrométerrel jelölt méréssel határozzák meg, és a kúposság mérése a nyaknak a hossz és az átmérő mentén több helyen történő mérésével történik. A tengelyek és a tengelyek hajlítását a gép középpontjai jelzővel határozzák meg.
A lyukak kopását mikrométeres féknyergek határozzák meg. A nyílások külső és belső átmérőjét mikrométerekkel, tűzőkapcsokkal vagy speciális mintákkal szabályozzák. A rések méretét kaliberekkel ellenőrizzük, a kulcshornyok mérete mintázott és kalibrálva van. A hengerrudak kopását mikrométerekkel és mutatókkal ellenőrizzük.
A hidraulikus munkahengerek kopását mikrométeres féknyereg és mutatóeszköz határozza meg; a fogaskerekek kopása - az állandó akkord vastagsága mentén (31. ábra), vagy az általános normál hossza egy súlyzóval vagy kapcsokkal. A gördülőcsapágy ellenőrzésekor ellenőrizze a sugárirányú és tengelyirányú lejátszást (32. és 33. ábra).
Az alkatrészek mérési eredményeit összehasonlítjuk a hiba technológiai térképének adataival, amelyek alapján a részek 3 csoportba sorolhatók: alkalmasak, javításra szorulnak és használhatatlanná válnak. A defektáló alkatrészek minősége nagymértékben függ a védő minősítésétől, a mérőeszköz tökéletességétől, a műszerektől és az eszközöktől.
Hagyja el a rugókat. A rugókat rajzméretek és rugalmasság szabályozza a GARO műszerein. A rugalmasságot az eszköz léptékének, a hosszúság-vonalzónak, a féknyeregnek, a mikrométernek stb. Határozza meg.
A mágneses hiba módja. A repedéseket és más rejtett hibákat mágneses hiba észleli, a "mágneses szóródás" elvén alapulva. A mágneses hiba detektorban megerõsített rész mágnesezõdik, testében egy irányított mágneses fluxus alakul ki párhuzamos erõvonalak formájában. Repedések vagy más hibák jelenlétében az erő mágneses vonala élesen megváltoztatja az irányt, és kiterjeszti a repedést vagy más hibát (34.
A gyakorlatban a legnagyobb mértékben az MDV mágneses defektoszkóp volt. A mágneses mező irányának meghatározásához a munkadarabra szuszpenziót (keveréket) alkalmazunk: kerozin vagy transzformáló olaj és finom vas-oxid por.
Ultrahangos hibakijelzés. Ez a módszer az ultrahang rezgések fémjének szaporításának jelenségére és a fém monolitikus jellegét sértő hibákra való visszaverődésen alapul. Az UZD-7H ultrahanghiba detektor (35. ábra) a következőkből áll. Piezo és a vevő (monitorozni tétel) mozognak ellenőrzött tételek, és ha van repedés a részben vagy héj, és az ultrahang nyaláb által küldött adó, visszaverődik a felületről a hiba, és nem fog a vevő, aki jelenleg az akusztikus árnyék. A mutató nyíl helyzete meghatározza, hogy van-e hiba a rész helyén.
Ábra. 31. A fogaskerekek fogainak mérése - egy állandó akkord mentén
hx - a fog magassága az állandó akkordhoz; Sx az akkord-állandó; Lx a fog vastagsága egy állandó akkord mentén
Ábra. 32-33. A csapágyak sugárirányú (32. ábra) és axiális (33. ábra) játékának ellenőrzése
Ábra. 34. A mágneses erővonalak átadása a komponensben hiba hiányában; b-ha hiba van
Kategória: - Hidraulikus hajtású gépek javítása