Galvanizálás - absztrakt, 3. oldal
A növekvő polarizációval végzett elektrokémiai zsírtalanítással csökken az olaj tapadása az elektróda felületéhez. A polarizáció növekedésével párhuzamosan a fém nedvesíthetősége fokozódik a vízzel. A felszíni feszültség hatása alatt kis gázbuborékok, amelyek az elektródából leválnak egy csepp olaj közelében, késleltetik. Ahogy a buborék mérete megnő a szomszédos kis buborékok hozzáadásának következtében, az olajcseppet ki fogják húzni, és egy bizonyos ponton a fém felületéről jönnek le.
Az anódon lévő alkatrészek zsírtalanítási sebessége kisebb, mint a katódnál. Ez annak a ténynek köszönhető, hogy a anód térben nem alkalizáció az elektrolit, ahol a folyamat az elszappanosítás növényi és állati zsírok lassabb az anódon. Továbbá, az oxigén mennyisége termelt elektrolízis során kisebb, mint a mennyisége a hidrogén és oxigén buborékok több hidrogénatom buborékok, és kisebb késleltetés felületén az olaj cseppek, és ezért a eltávolítása felszínén úszó olaj kevésbé fordul elő, erőteljesen. Azonban, a folyamat a katód-TION zsírtalanítási majd hidrogénezési acél alkatrészek, miáltal hosszabb zsírtalanítás vagy keményített a katódon falú acél alkatrészek, rugók, és így tovább. N. törékennyé válnak, így katódos zsírtalanítás hasonló tételek nem megengedett.
Az elektrokémiai zsírtalanítás mértéke sokkal magasabb, mint a kémiai. A zsírtalanítás minősége is jobb. Az elektrokémiai zsírtalanításnál alapvetően ugyanazokat a vegyi anyagokat használják, mint a kémiai, csak kisebb koncentrációban.
Az elektrokémiai zsírtalanítás hátránya az alkalmazott megoldások alacsony szórási ereje, ami megnehezíti a nehezen profilozott részek tisztítását
Az elektrokémiai zsírtalanítás folyamatában meg kell szüntetni az elektrolit felszínén felhalmozódó habot, mivel képes elkapni a kialakult hidrogén és az oxigén buborékokat, amelyek csikorgó gázokat képeznek. Ezen okok miatt nagyszámú emulgeálószert nem szabad hozzáadni az elektrokémiai zsírtalanító fürdőhöz.
Változó áram a zsírtalanításhoz:
a) mindkét pólus emelkedésének köszönhetően energiamegtakarítás;
c) vegyi anyagok megtakarítása a híg oldatok használatával kapcsolatban;
d) a hidrogénezés hiánya.
Az aktiválás az a folyamat, amely a fémrészek felületéről eltávolítja a legfinomabb, gyakran nem látható az oxidok szemrétegét, amely a műveletek közötti intervallumokban alakulhat ki. Ha ugyanabban az időben aktiválódik, előfordulhat a felső fémréteg könnyű maratása és a fém kristályszerkezetének azonosítása, ami erős tapadást biztosít a bevonattal szemben.
A művelet azonnal aktiválódik, mielőtt betölti a részeket a bevonó fürdőbe.
Ha az alkatrészek közvetlenül a megmunkálás után horganyozódnak, és csak vékony oxid film van a felületén, az aktiválási művelet elvégezhető az alkatrészek előretetése nélkül.
A vasfémek elektrokémiai aktiválására savmegoldások (kénsav, sósav) alkalmazhatók. Aktiválásakor két folyamat figyelhető meg: az oxidok kémiai oldódása és a vas-oxid réteg feloldódása, ami az oxidok leülepedéséhez és eltávolításához vezet. Ez a két folyamat egyszerre valósulhat meg; a sav jellegétől, koncentrációjától és hőmérsékletétől, a sebesség változásától és következésképpen a folyamat túlsúlyától függően.
A kénsav és sósavban a vízkőmentesítés mechanizmusa nem azonos. Sósavban túlnyomórészt az oxidok feloldódnak, és kénsavban, főként a fém alakú vasból, a hidrogén kialakulásával, ami mechanikusan meglazítja és eltávolítja a skála méretét.
Az acéllemez feloldása nemkívánatos jelenség, mivel a sav túlzott fogyasztásához, a fémveszteséghez, a káros gázok felszabadulásához vezet; lehetőség van a fém hidrogénezésére. Ezenkívül a fém felületét le lehet választani és megszakítani.
Sósav előnyei:
Szobahőmérsékleten végzett munka;
Kevesebb a korrodált részek felülete;
Az alkatrészek könnyebb felszínének megszerzése;
A hidrogén alacsony felszívódása;
A rézötvözet-oldatot jobban használják.
Következésképpen az aktivációs készítmény 50-100 g / dm3 sósav,
a végső műveletek kiválasztása
A cink bevonat védő tulajdonságainak növelése érdekében passziválási eljárást alkalmaznak a cink bevonatok kromsav és sói oldatainak kezelésében. Ezzel a kezeléssel a cink részleges feloldódása cink-kromát filmeket és háromértékű krómvegyületeket képez, így a filmet az irizáló árnyalat jellegzetes színei képezik. A film vastagsága legfeljebb 0,5 μm. Kromát filmek nem teszik lehetővé, melegítés mellett végezzük 62 ° C-on, mint ez bekövetkezik a kiszáradás, miáltal védő és csökkent mechanikai tulajdonságaihoz plonok.Obrazuyuschayasya kromát fólia javítja a korrózióval szembeni ellenállását a cink bevonatok. Köszönhetően nagy porozitású, amelyek passziváló film, jelentősen javítják a tapadási tulajdonságait a horganyzott felületeken, ezáltal elősegítve a felvivése őket védő és passzivál különleges naznacheniya.Operatsii általában megelőzi pontosítás műveletet. Ennek eredményeképpen a cink bevonat világosabb árnyalatú.
A boltfolyam hőmérséklete (15-30 ° C), a kromatin időtartama 0,1-0,2 perc.
A kromátfilm elszíneződésére használt oldat összetétele (g / l):
Nátrium-hidroxid 20-40
Trinátrium-foszfát 20-40
Calcined szóda 20-40
A folyamat hőmérséklete 60-80 ° C, az időtartam 0,5-1,0 perc.
Mielőtt a cinkbevonattal ellátott részek eljutnak a vonalról, meg kell szárítani őket. Ezt a műveletet úgy végezzük, hogy a további üzemeltetés során a részecskék magas páratartalma miatt ne keletkezzen korrózió. Ezenkívül a szárítás hozzájárul az újonnan kialakított passzív film tapadásának javításához horgany bevonattal. A cinkbevonatú részek szárítási folyamatának jellemző jellemzője, hogy az eljárást 60 ° C-ig terjedő hőmérsékleten végezzük. Ez azzal magyarázható, hogy magasabb hőmérsékleten a passzív kromátfólia lebomlik, mivel ilyen magas hőmérsékleten dehidratálódik, ami következtében csökken a film védő- és mechanikai tulajdonságai.
A dobokban feldolgozott alkatrészek autoprocesszoros vonalakon való szárítását egy forró sűrített levegőjű szárító kamrában végezzük. A folyamat hőmérséklete nem haladja meg a 60 ° C-ot, az időtartam 3-5 perc.
Minden egyes előkészítési és bevonási műveletet követően alaposan meg kell mosni a részeket, és különös gonddal kell eljárni annak biztosítására, hogy még a zsírtalanító, pácoló és aktiváló oldatok sem maradjanak a galvánfürdőbe. A szennyeződés a bevonat tapadását a szubsztrátumhoz, a foltok megjelenéséhez és egyéb szabálytalanságokhoz vezetheti az elektrolit normál működésében. A víz legyen a lehető legkevesebb merevség, ezért gyakran kell cserélni. A folyó víz változásának mértéke függ az oldatok kezdeti és végső koncentrációjától, valamint az alkatrészek oldatának elvonásától. Az öblítést 1-3 percig végezzük, különösen az aktiválás után, hogy eltávolítsuk az összes pórus savas maradékanyagait.
A technológiai folyamat 4.5 köre
hidegvizes öblítés
melegvizes öblítés
5. Az elektrolitok előkészítése és korrigálása.
5.1. Zsírtalanító oldat készítése.
Ezeket minden komponens meleg vízben való egymást követő feloldásával állítják elő. A szilárd nátrium-hidroxid oldódik, és egy hermetikusan lezárt speciális készülékbe helyezi. Az elkészített oldathoz felületaktív anyagokat adunk.
5.2 Az aktiváló oldat elkészítése.
A kapott koncentrált sósavat vízben 100 g / l-re oldjuk. Az oldat elkészítésekor savat kell adni a vízhez, és nem az ellenkező esetben, legalább hetente egyszer.
5.3 Elektrolit készítése galvanizáláshoz.
A korróziós szóda feloldódik a fürdő térfogatának 1/10-ben, amelyben oldatokat készítenek; folyamatos keverés mellett óvatosan hozzáadjuk a számított mennyiségű cink-oxidot, amíg teljesen fel nem oldódik. Ezután vizet adnak a fürdő térfogatának ¾-éhez, és a kapott nátrium-cinkát oldatát felesleges nátrium-hidroxiddal kiszűrjük a munkafürdőbe. Minden további komponenst külön adagokban kis mennyiségű vízben oldunk, és beadagoljuk egy működő fürdőbe. Az elektrolitot legalább havonta kétszer korrigálni kell.
6. A megoldások és elektrolitok elemzése
Az ammónia galvanizálás elektrolit összetételének meghatározása
A találmány szerinti eljárást úgy tervezték meg, hogy meghatározza a horganyzó elektrolit összetételét.
A cink-oxid (cink-klorid) meghatározása
Az eljárás a cink Trilon B-vel történő titrálásán alapul, a fekete erytochrom T-mutató jelenlétében. A cinkionok Trilon B-gyel jönnek létre egy gyengén lúgos közegben, stabil, színtelen, vízben oldódó komplex formájában. Fekete eryochrome jelenlétében az ekvivalens ponton megfigyelhető az oldat ibolyaszínének kékre történő éles változása.
Ammónia víz a GOST 3760-79 szerint
Trilon B a GOST 10652-73 szerint, 0,1 N rr.
Eriokróm fekete T a TU 6-09-1391-76 szerint, nátrium-kloriddal való keverés.
Nátrium-klorid a GOST 4233-77 szerint
10 ml elektrolitet pipettázunk egy 100 ml-es mérőlombikba, vízzel hígítjuk egy címkére és összekeverjük. 10 ml hígított oldatból kivettünk egy Erlenmeyer-lombikba 250 ml-es, 50 ml vizet, egy csipet fekete kromogén keveréket nátrium-klorid, ammónium-hidroxid / 1: 5 / erőteljesen, míg a bíbor szín nem az oldat és titráljuk 0,1 N nátrium-Trilon B előtt változtatni a lila szín az oldat a kék.
A bórsav meghatározása.
Hasonló grafikák:
Automatikus vezérlőrendszerek kémiai-technológiai folyamatokhoz
1.6 A folyamatok módjának és jellemzőinek kiválasztása A cink feldolgozása a katódon általában kicsapódik. 1. táblázat A horganyzás technológiai folyamatának rendszere Működés neve A megoldások összetétele. ] egyenirányító: a VAKGG-12 / 6-630U4 s galvanizálás folyamatához.
Tézisek >> Közgazdaságtan
3. Az uráli és szibériai régiókban a tüzihorganyzási szolgáltatások versenyének hiánya. színesfémek; - szolgáltatás horganyzáshoz (hazai piac). és a horganyzás folyamán felhasznált üzemanyag (földgáz). Összegző változók.
Kivonat >> Ipar, termelés
élesen növelve a telített réteg keménységét. 3.5.g Cink-platingConclusion a rész felületének diffúziós telítettségének folyamata cinkkel. 0,3 mm-t az eljárás első 10 másodpercében. A cinkgőz cinket redukálóközegben végezzük.
Az anyagok és folyamatok mérési módszerei
Kivonat >> Ipar, gyártás
10. A fő technológiai folyamatok a galvanizálásban. 1) Alkatrészek előkészítése. a fürdőben. 2) Cink bevonat A galvanizáláshoz különböző típusú elektrolitokat használnak. A leggyakoribb eljárás az acél részek cinkbevonata a korrózió elleni védelem érdekében.
Nikkel extrakciója különböző eljárásokból galvanizálás során
Tanfolyammunkák >> Ökológia
lehetővé teszi a folyamat kiküszöbölését. amelyet T. Haiashi fejlesztett ki. E folyamat szerint. szennyvíz a nikkelezés folyamatából. L. Mashinostroenie, Leningrád, Otdnie, 1979. Ilyin V.A. Horganyzás. kadmium, ón és ólom. L. Gépészmérnöki. Leningrádban.