A podiumok gyártása és felszerelése a vázák elülső ajtajában 2101
A podiumok gyártása és szerelése az első ajtókban VAZ 2101.
Mindez egy meglehetősen ismert betegség súlyosbodásával kezdődött, amelynek neve "Automatikus hangzás". A következő támadás eredményeképpen a "penny" elülső ajtajában lévő 6 hüvelykes frontális akusztikát megterveztem és gyártottam.
A tervezés megkezdte a sablonlapok méreteinek és alakjának meghatározását a sablonhoz. Minden mérést "szemmel" végeztünk, egy kartonlapot az ajtóhoz alkalmazva, rajta rajta a munkadarab alakját. Az eredmény a következő:
Most azonnal azt fogom mondani, hogy a midbass hajlásszögét ugyanúgy választottuk "szemmel", előzetes hallgatás nélkül. A legfontosabb dolog az, hogy a középső bázisok nem helyezkednek el egymással szemben ugyanazon a tengelyen, ezáltal elkerülhető a hang rezgések kölcsönös csillapítása.
Kartonos sablon készítésénél figyelembe kell venni azt a mélységet, amelyen a hangszóró az ajtóba merül, és maga a hangszóró mérete is. Azt tanácsolom, hogy ezeket a méréseket kartonpapír-modelleken végezze el, így később nem kell a készterméket átdolgoznia.
Minden mérés és kiigazítás után közvetlenül a rétegelt lemez gyártásához használt kartonlapon. Különítettek szinte minden háztartási és bútor áruházak a város, és kiderült, hogy a rendelkezésre álló minimális mérete rétegelt lemez nagyobb vagy egyenlő, mint 1.2x1.2m, ahol árulnak darabka lemez, nem tudtam megtalálni. Ennek eredményeképpen megvásárolt 1,5x1,5 m vastagságú, 6 mm vastagságú rétegelt lemezt. (optimálisnak tűnt számomra).
A rétegelt falemezek fűrészeléséhez egy darabológépet használtam (mint kiderült - nagyon kényelmes dolog), majd a munkadarabokat csiszolópapírral csiszolták.
A gyűrűt 4 fa távtartóval (a rajzon látható) és a kis vékony körmökhöz csatlakoztatták.
Ahhoz, hogy a dobogót megfelelő formába állítsam, úgy döntöttem, hogy egy habosítószert ("Macroflex") használok, amely egy 0,7 literes hengeret vásárolt. Fel kellett volna használnia a "habosított hab" technológiáját (alulról fogok beszélni). Egy henger nem volt elég! Vettem még kettőt (egy - a 0.7, a másik - a 0.5 literes). Nagyon habosított hab elveszti a térfogatát.
Most a technológia: egy részét extrudált hab a tartályból egy vödörbe, vagy medence vízzel, majd kézzel gumikesztyű (fontos, azt ne próbálja kesztyű nélkül!) Víz alaposan összegyúrjuk, majd lefektetett száradni egy kicsit (30-50 másodperc, akkor egy kicsit tovább). A kapott masszát óvatosan a pódium rétegelt lemezkeretére kell felvinni, spatulával vagy kesztyűs kézzel. Miután előszárítás, habbal töltött része (8-10 perc) a hab képes tömöríteni enyhén kézzel, hogy elkerüljék a kialakulását üregek a habban szellős tömeget. Az így kapott szerkezet szárítjuk 6-8 órán át (I száradni hagytuk egy éjszakán át), majd megszerzi a keménysége a fa.
Ahhoz, hogy a dobogó végső formáját adjak, késsel és ugyanolyan bőrrel használtam, a munka elég piszkos és fárasztó volt. A fagyasztott habot alig lehet késsel vágni! A levegőben lógó por csiszolása közben lélegezni kellett, ami nagyon kellemetlen.
A csiszolás után világossá vált, hogy a héjak még kialakultak, és a dobogó felszíne további feldolgozást igényel. Megvette kétkomponensű gitt -üveg „Stekloshpat” minden kagyló tele voltak, és a végső felületének végső után zatyvaniya shpatleki szoktam az első durva csiszolópapírral, majd polírozott nulevkoy. És mégis a felület nyilvánvalóan nem festett. Szükséges volt valamihez szorítani.
Egy anyagkeresést végeztem egy elég hosszú idő meghúzására, végül egy hardveres üzletben találtam fekete dermantint. Ezenkívül két "Moment" ragasztócsövet vásároltak.
A ragasztást kis területeken kell végezni, a dermantin felületét gondosan kiegyenlítve (ez nem mindig történik meg, a dermantin nem jól nyúlik). Ennek eredményeképpen csak egy varrással sikerült, és olyan módon próbáltam kiállítani, hogy nem volt észrevenni, amikor a pódium már be volt állítva. A felület többi része sima volt.
Ennek eredményeként a formatervezés elég erős és elégséges volt:
