A fémlemez gyártási és profilozási technológiájáról
Röviden a fő
A modern iparág számos fémterméket gyárt. A múlt század 60-as évei óta egy fémprofil termelése egyre nagyobb szerepet játszik a világ fémtermelésében. Számos becslés szerint a világon gyártott összes fém 40-60% -a. A legtágabb értelemben a profilot bármilyen termékként értjük, amelyet sajtolással, formázással, hengerléssel nyertünk.
Az iparág mindkét profilt ugyanabból a keresztmetszetből, változó, ideértve a periodikusakat is. A legelterjedtebb fémprofil kialakításában az előregyártott épületek felállításakor. A tanulmányok szerint itt a termék iránti kereslet 15-20% -kal nő évente.
A hullámkarton teljes sorozata akár több tucat pozíciót is magában foglalhat, de mindig tartalmaz görgős formázógépeket, lazító acéllemezeket vagy egyéb adagolókat, vágókat és rakodókat, marógépeket. A berendezések teljes listája teljes mértékben a késztermék típusától függ. Ez függ a berendezés súlyától, geometriai méreteitől, a beépítési sebességtől és a vonal indításától.
Milyen típusú acéllemez létezik?
Kétféle módszer van acéllemez előállítására - meleg és hidegen hengerelve. Az első ismert sokkal hosszabb ideig, a második pedig a megnövekedett jövedelmezőség jellemzi. Ahogyan a szakértők megjegyzik, a hideghengerlésnél a fém 10-15% -kal csökkenti költségeit a csövek, csővezetékek és 25% -kal az építőelemek gyártása során a késztermékek szilárdsági tulajdonságainak elvesztése nélkül.
A gyakorlatban ez egy vékonyabb lap használatát jelenti, és ennek következtében a teljes szerkezet súlycsökkentése - akár 15-16 kg / m2. A szakemberek azt állítják, hogy a hideghengerlés profilja a közeljövőben a hagyományos hengerelt fémtermékek termékeit a piac - csatorna rudakból, sarkokból és gerendákból fogja áthelyezni.
Sorolja fel a lapokat vastagságának megfelelően is. A szovjet osztályozási rendszer különbséget tesz a vastag és vékony lapok között. A második csoportban a vastagsága nem haladja meg a 3,9 mm-t. Ezek a legelterjedtebbek az építőiparban.
Itt 0,15-4 mm vastagságú profilt alkalmazunk. Rendszerint hidegen hengerelt fémeket használnak. Vastag lemezek profilok vastagsága 4-160 mm. A lemez vastagsága nagymértékben függ a profilok előállításához felhasznált berendezés jellemzőitől.
Ezért a viszonylag kicsi részek, például 10-12 mm vastagságú fémgerendák feldolgozása során a tekercselő henger négyzetméteres területet foglal el, és csak 60-70 kg tömegű. Ugyanazon munkadarab feldolgozásakor, de vastagsága 100-120 kg, egy 2,5 tonnás, több mint 1,5 négyzetméteres területre lesz szükség. m hasznos terület. A tetőfedő szendvicspanelek profiljainak elkészítésekor egy tucatnyi súlyt meghaladó teljes vonalat kell létrehozni. Az egyedi tekercselő vonalak akár 30 tonna is lehetnek.
A lemezek előállítása során alacsony szén-dioxid-kibocsátású acélt használnak. A gyakorlatban azonban rozsdamentes és ötvözött acélok profilját használják. Különösen fontos rozsdamentes acél hűtési szakaszok gyártásában.
A hűtés egységességének követelményei az egész szakaszon és minden felület magas. Kétféleképpen lehet hűteni: a régi, speciális acélok acélból való hűtését biztosítják, úgy is nevezik önkioldódásnak; és új - szállítószalagokon történő mozgatáskor.
Beszéljünk a tekercselő gépek tervezéséről
A modern tekercselő gépek kis méretben és könnyű súlyban vannak, ami megkönnyíti szállításukat és felszerelésüket / bontását. Rendszerint a gép CNC-rendszerrel van felszerelve, amely lehetővé teszi a karbantartó személyzet számának egy személyre történő csökkentését, és egyidejűleg javítja a meghatározott műveletek pontosságát.
Feladatai közé tartozik az eszköz munkájának figyelése és az anyag feldolgozásához szükséges kezdeti adatok bemutatása, amelyek közül a legfontosabbak a munkadarab geometriai méretei. Különösen, ha az acéllemez profilos, a legfontosabb paraméter a lap vastagsága.
A hullámlemez gyártására szolgáló bármely gép legfontosabb részlete a tekercs. A termelésükre vonatkozó korszerű technológiák közé tartozik az elektromos ívkemencék alkalmazása az acélöntéshez, a hőmérsékletszabályozás szigorú kezelése a kész henger felületének kovácsolása és keményítése során.
A fém felső rétegeinek keményítésére szolgáló hagyományos módszereket, például a nitridezést és a cementezést gyakorlatilag nem használják. Ahol nagyobb hatékonyságot mutattak ki a térfogat és a felületi keményedés nagyfrekvenciás árammal és lángkeményedéssel. A lángkeményedés módszere csak a megmunkált fém felületének megkeményítésére szolgál. A tekercsek különböző formájúak lehetnek, a lap keresztmetszetének kívánt alakjától függően. A profil magassága a tekercseken is függ.
A tekercselő munkák költségei több százezer rubeltől több tízmillióig terjednek. Számos paraméterből áll, például a karbantartásmentes karbantartás időtartamától, amely legtöbb esetben 2-3 év, pontos a lemez vastagságának meghatározásakor. A legnehezebb berendezés lehetővé teszi, hogy a lap vastagságát 0,5 mm-es lépésekben állítsa be. A legpontosabb - 0,1-0,15 mm vastagságú lapok profilozásához használják.
A tekercselő maró tartósságának legfontosabb mutatója a tekercselő tekercsek élettartama. Az építés során gyakran használt acélból készült, védőbevonattal ellátott felületére - polimer és / vagy festék és lakk. A modern tekercselő gépek lehetővé teszik az ilyen felületek feldolgozását anélkül, Ez különösen fontos a tekercsbevonat-technológia fejlesztése szempontjából.
Néhány szó a segédberendezésről
A segédberendezések közé tartozik a szétszedők és a tekercsek, vagy egy fogadó görgős asztal, illatos vágású berendezések. Az utóbbiak a profilozott termékek pontos vágásához szükségesek. A feldolgozásra kerülő profilok típusától, a lemez vastagságától és az anyagok jellemzőitől függően rendkívül eltérő teherbírásúak lehetnek.
Az ilyen mechanizmusok széles körben alkalmazhatók a tetőpanelek előállítása során, ahol 0,4-0,8 mm vastag lapot használnak, ritkán több milliméterig. A modern iparág több mint 6-7 tonnás terhelhetőséggel rendelkezik. Fontos mutató a lazítólap szélessége. Rendszerint nem haladja meg az 1250 mm-t.
A fogadó görgős asztal úgy van kialakítva, hogy megkapja a munkadarabot, amikor elhagyja a profil hajlítómalmát. megtartása és pontosabb pozícionálása a vágási művelet előtt. Ezenkívül funkciója magában foglalhatja a munkadarab mérését is. Vannak meghajtó és "nem meghajtású" mechanizmusok. Ez utóbbi hagyományos görgős szerkezetű vázszerkezet, amely felett a fémlemez a gyorsulás és a gravitáció hatására mozog. Az ilyen gördülőasztaloknak enyhe negatív lejtésűnek kell lenniük, amelynek értéke közvetlenül függ a lemezlemez sebességétől.
A fém tetőfedő berendezések (vagy hullámlemezek) tartalmazhatnak bélyegző mechanizmusokat. Vannak mechanizmusok a hosszanti és perforált metszésnél.
A fémek vágásához leggyakrabban az inga típusú csiszolóvágó gépeket használják. A vágószerszám felületére különleges követelményeket kell előírni, amelyeknek meg kell felelniük a kopásállóság követelményeinek. Ezenkívül a gép kialakítása során biztosítani kell a fém vágásakor fellépő öncsillapítások csillapítását. A görgős vágóelemek - az úgynevezett görgős kések - szintén lehetővé teszik a simább vágást.
A meglévõ védõfólia felhordására használt eszközöket is rendszerint a horganyzott acél további védelmére használják. Raktárak, rakodó kocsi a tekercsek beépítéséhez a dekolteren. Automatikus rakodási / kirakodási rendszerek, raktározás lehetővé teszik egy profillap gyártási idejének 30% -kal történő csökkentését.
Az oroszországi hullámos felszállások technológiai berendezéseinek szállítási ideje és beállítása átlagosan 1-3 hónapot vesz igénybe, attól függően, hogy a berendezésgyártó a vevőtől milyen területi távolléte van. Teljesen automatizált vonal csak néhány munkavállaló figyelmét igényli, átváltása legfeljebb 2 napig tart, a teljes élettartam eléri a 15 évet.