Tűk a varrógépek számára történelem, gyártás, választás
A személy már régen használta a tűket. Ezek az első hangszerek közé tartoznak, és már a kezdetektől fogva két olyan jellegzetesség, amelyek igazolják magukat a mai napig: a szűkebb pont és a szem. Ha a történelem előtti időkben a tűket például halból vagy más csontokból állították elő, akkor a fémek megjelenése után a drót az összes tű anyagává vált, tulajdonságai pedig előfeltételei a termékek minőségének.
1755-ben a német Frederic Weizenthal 2 ponttal tûzött, és úgy gondolta, hogy létrehozta a gépi varrás alapját. A formanyomtatványokat ma még speciális gépekben is használják, amelyek például kézi varratokat másolnak. 1790-ben az angol Thomas Saint épített egy horgos tűt, hasonlóan a tambour tűhöz, amely szintén egyetlen alkalmazást talál, ezért jelentőségét elhanyagolják.
1800 körül, a Mauen Baltazar Krems először kifejlesztett egy tűt a csúcson levő fülekkel, és ezáltal megteremtette a gépi varrás alapját. Azóta a varrógépekhez készült tűk javultak, hogy egyenes és hajlított alakot hozzanak létre, a közvetlen tűk piacának nagy részét.
A high-tech varrógépek ereje nagyban függ a használt tűktől. E tekintetben igen nagy követelményeket állapítanak meg azok szilárdsági tulajdonságainak és alakításának tekintetében. Az ilyen tömegtermékek gazdaságos előállításához, mint a varrógép-tűk, és a megállapított minőségi követelményeknek való megfelelés érdekében rendelkezni kell egy modern gép, jól képzett személyzet és egy kiterjedt minőségbiztosítási és -ellenőrzési rendszerrel.
A tűk nem kisebb részletek, hanem közvetlenül befolyásolják a végtermék minőségét. Ha olyan tűt használ, amely nem felel meg a feldolgozandó anyagnak, akkor technológiai problémák merülnek fel gyorsan. A legrosszabb esetben házasságot szerzett.
A varrógépek előállításához szükséges tűk gyártása nemcsak munkaigényes, hanem magas színvonalú művészet, például a gyártás, a fémfeldolgozás öt lényeges formája, amelyek nagy igényeket támasztanak komplex kölcsönhatásukkal szemben.
A rendszertípustól függően akár 35 műveletre is alkalmas tűt állíthatnak elő. Ezenkívül számos ellenőrzés alatt állnak, mielőtt késztermékké válnának. A főbb műveletek a következők:
- A tűhuzal vágása és vágása. A huzatot gyűrű formájában szállítjuk, mechanikusan újra vágjuk és vágjuk a megadott hosszúságra.
- A dugattyú lekerekítése. A huzal végét kúpos alakúvá teszi.
- Csökkenő keresztmetszetű préselés. A huzal vastagsága a megadott értékre csökken. Csak a dugattyúnak szánt terület marad érintetlenül.
- Nyomja meg, vagy lyukasztja a fület és a hornyot, átszúrva a tűszemet.
- Bélyegzés: a gyártó nevének alkalmazása és a tű meghatározott vastagságának elérése.
- Puha egyenletesítés: a tű rúd kiegyenesítése.
- Volumetrikus bélyegzés. A hagyományos technológiával a szemet átszúrják és átszúrják. A Schmetz erre a célra egy pozitív alakot használ. A jövőben a szem megszakad és felhajlik. Kombinált technológia A Reinnadel biztosítja a fület, egy hosszú rést és egy rudat. A későbbi feldolgozás során a fül eltörik, a tűvágást levágják és levágják. Így 7 műveletet hajtanak végre egy kombinált présben.
- Marás vagy extrudálás hornyok és hornyok.
- Csiszolás: a kifejlesztett sorjainak eltávolítása.
- Hőkezelés (edzés és temperálás).
- Kémiai felületkezelés: a tű teljes felülete sima lesz.
- Merev hajlítás a szükséges rugalmasság és stabilitás érdekében.
- Polírozás sima felület eléréséhez.
- Bevonat a korrózió és a mechanikai kopás ellen, csökkenti a súrlódást varráskor és dekoratív megjelenést kap. A használat céljától függően a tűk krómozottak vagy más felületi kezelésnek vethetők alá, például Teflon bevonatot alkalmaznak.
Függetlenül a kritikus hangoktól, a Reinnadel egy hosszú kutatási munka eredményeképpen létrehozta az Innova nevű új gyártási technológiát, amelyet sikeresen alkalmaztak. Újdonsága egy drótrúd megszerzésében rejlik, amelyből később két tű tűnik fel. Az összenyomott sajtolásnál a vakut automatikusan 7 műveletnek tesszük ki, és a fonalat, a hornyot és a hornyot hagyjuk a cérna etetésére. A tű vége kúpos, és a horony alja kerek. Az ilyen tűgeometria csak egy új technológiával érhető el, amely szerint a tűtől és a rendszertől függően akár 600 tű / perc is előállítható.
A technológia optimális használatának előfeltételei a megfelelően képzett személyzet és a jó mérőeszköz. A Reinnadel cég úgy véli, hogy találtak módot a hagyományos gyártási módszerek javítására és a tűk minőségének biztosítására. Ez a cég az egyetlen a tűiparban, hogy alkalmazzon egy eljárást hornyok feldolgozására a fűző kerekítéséhez annak érdekében, hogy megakadályozza a fonal nem kívánt törését.
A tûket 100% -os ellenõrzésnek vetik alá, melyet a közelmúltig csak manuálisan végeztek. De a kilencvenes években. A kézi vezérlés helyébe optoelektronikai berendezések kerültek, amelyek képesek mind a minőségi, mind a mennyiségi értékek automatikus ellenőrzésére. Ugyanakkor a teljesítmény javítása és a minőségi követelmények javítása is lehetséges volt. Az optoelektronikus képfeldolgozó rendszerek még mindig sokkal hatékonyabbak, és a jövőben egyre inkább használják őket.
Az optoelektronikus képfeldolgozó rendszer integrálásának köszönhetően az ívelt tűk ellenőrizhetők és kalibrálhatók, amelyeket egységesek és pontosak.
A képfeldolgozó rendszer a Reinnadel és az Intravis GmbH együttműködésének eredménye. Hagyományos optikai ellenőrző rendszer, amely több éve használják számos iparágban, korlátozza az a tény, hogy a gyártott termékeket csak ellenőrzött vagy függvényében mérjük a digitális fényképezőgép képminőségét bizonyos funkciók, eltávolítja a hibás termékeket.
A jelenleg használatban lévő automatikus kalibráló berendezés segítségével a Reinnadel továbbment, mivel a képfeldolgozó rendszer aktívan befolyásolja a gyártási folyamatot. A gyártás és a vezérlés egyesítése egyetlen műveletbe történik. A termelés és a vezérlés programozható paraméterei "elvesznek", és tökéletes végterméket garantálnak.
A kalibrálás vagy egyenesítés az utolsó varrás az ipari varrógépek meggörbült tűinek gyártásánál, amelyek szükségesek a varrás megszüntetéséhez és a vak varráshoz egy vak vagy átfedő öltéssel. Ez rendkívüli pontosságot igényel: a hajlítási sugár irányát és a tű hegyének helyzetét 0,01 mm-es pontossággal kell koordinálni. A kalibráló gép esetében ez a tű háromdimenziós formájának pontos optikai mérésével érhető el, amelyet a számítástechnikai eszközben elérhető előre beállított értékekkel hasonlítanak össze. Ha ez nem felel meg ezeknek az értékeknek, akkor sok elektronikusan vezérelt hajlítószerszámot tengelyirányban és sugárirányban kell beállítani, amíg a tű a kívánt alakban van. A Reinnadel tapasztalata szerint: szinte minden tű sikeresen kalibrálva van, és a házasság minimálisra csökken.
A tulajdonságok megváltoztatásához például a korábban végzett tűk hőkezelése miatt a hajlítási tulajdonságok ingadozása által okozott technológiának köszönhetően a kalibráló gép automatikusan alkalmazkodik. Folyamatosan "figyeli" a tű anyagának tulajdonságait és "megtanítja", hogy milyen erőfeszítéseket kell tenni a szükséges hajlítási sugár elérése érdekében. Az elfogadható szűk értékek ingadozásának elvégzéséhez szükséges korrekciók száma mindig kicsi, amennyire lehetséges.
A németországi Aachen városban, ahol a Reinnadel és a Groz-Beckert cégek fő vállalkozásai találhatók, a gesztust emelt kicsi ujjal emelték fel, amely a tűk kézi minőségellenőrzését is jelképezi. De Schmetz és Groz-Beckert kivételes esetekben használják ezt a gesztust, hiszen a termelés kézi vezérlése a történelem során lemarad. Továbbá mindkét vállalat bizalmas gyártási technikának van kitéve a folyamatos nyomon követésért és fejlesztésért, ám a Reinnadel-hez hasonlóan ezeknél az esetekben nem akarnak kártyákat felfedni. Folytatni kell. (J. Pustylnik, "A berendezések világában" 3 (62))