Anyagok lerakódáshoz
35.1. A porlasztás alapvető módszerei
A porlasztást gáz-hőkezelési eljárással történő bevonási eljárással egy magas hőmérsékletű gázpermet hajtja végre, amely a porlasztott anyag olvadt részecskéit tartalmazza. A kezelendő felületen való ütközés esetén a fűtött részecskék deformációja következik be, az érintkezési ponton tapadási erők jelennek meg, termikus egyensúly alakul ki. A legfontosabb dolog ebben a folyamatban a bázis és a sputtered részecskék közötti kapcsolatok kialakulásának a szakasza
maguk a részecskék között mechanikai kötődés, fizikai és kémiai kölcsönhatás (van der Waals erők) miatt, interatom kötések kialakulásával.
35. ábra 1 Lángszóró rendszer
1 - permetezett anyag, 2 - központi égő csatorna, 3 - hidrogén-propán láng; 4 - sűrített levegő ellátása, 5 - kis csepp olvadt lerakódott anyag, 6 - permetezett réteg
A fűtési forrástól függően három fő módszert különböztetünk meg a porlasztásról: gáz láng, ívmetallizálás és plazmahegesztés.
35. ábra 2 A villamos íves fémezés rendszere
1 - permetezés anyag, 2 - egyenáramú áramforrás, 3 - Elektromos do ha, 4 - fúvóka ellátására sűrített helyezése-szellem, 5 - finom részecskék permetezzük fémolvadék 6 - porlasztott rétegre
Amikor láng folyamat (ábra. 35,1) permetezzük Therians MA-1, mint egy rúd vagy huzal tápláljuk be a középső lyukba 2 egy égő és megolvasztjuk a mérési szakasz savanyú rodoatsetilenovogo, propán vagy hidrogén láng 3. Az olvadt szemcsék felvette egy patak sűrített helyezése-4 szellemét ive az 5 finom cseppecskék alakja az égő fúvókájáról 100-150 mm-re lévő megmunkált 6 felületen helyezkedik el. A huzal egy speciális elektromechanikus vezetékkel van ellátva. A porított anyagot egy transzportgáz szolgáltatja, amelynek szerepe leggyakrabban forró keverékkel történik. A módszert a technológia egyszerűsége, a berendezések alacsony költsége, sokoldalúság jellemzi. A hátrány a gyenge kötés a szórt réteg és az alkatrész anyaga között.
Amikor az elektromos borítás (ábra. 35,2), hogy provola kamera permetezés 1 anyag szállított elektromos vagy a levegő-meghajtású, a táplálást a feszültség beállított DC hegesztőáram gerjesztett és 2 etsya ív 3. Az ívhézag a fúvókán keresztül 4 Fed sűrített levegő vagy más gazoraspylitel, Koto-nek transzferek az olvadt fém egy kis része a check-5 felületére 6 olyan távolságban helyezzük el a 100-200 mm-re a fúvóka fémszőróban.
35. ábra 3 Plasmatronok típusa i - közvetett porpordal, b - közvetett ív a drót permetezésére, c - egyenes ívvel a vezetékszóráshoz
Arcmetallizálás - a nagyteljesítményű folyamat, amely többszörösen jobb a gázlángnál, jobb kapcsolatot biztosít az alapfémmel. A hátrány az a lehetőség, hogy a porlasztott anyag túlhevül és oxidálódik, valamint az ötvöző komponensek részleges égetéséből.
A lerakódott anyag típusától, valamint az áramforrás kapcsolási sémájától függően a plazma szórást háromféle típusú plazmaszint felhasználásával lehet végrehajtani (35.3. Ábra): a por permetezésének közvetett ívével (3.
35.3, a), közvetett vagy közvetlen ívvel permetező huzalra (35.3.6. Ábra, c). Feszültséget az egyenáramú áramforrás 1 táplálunk a vízhűtésű plazmaégő 2 köpeny és szigetelt belőle fogyóelektródás 3. Az porított töltőanyag 5 táplálunk a fúvóka jet vivőgáz melegítjük és irányított, hogy a munkadarab 6. Mivel a fűtési sebesség a szállító gáz kimeneténél a fúvóka növeli, a film
por-kinetikus energia növekszik, ami hozzájárul a tapadását a letétbe felületre. Provo-emlő vagy bár 7 anyag táplálja egy speciális adó mechanizmus a fúvóka közelében a plazmaégő (ábra. 35,3, b, c). Abban az esetben, ha a hegesztési áram alkalmazásának nemcsak a test a plazmaégő, hanem naplav-trolled huzal (. Ábra 35,3 in), az aránya átadott energia ív hegesztési varrat növeli 3-5 alkalommal; rendre kormányzati és megnövekedett leválasztási sebesség.
A plazma permetezés előnye az anyagok széles választékának felhasználása mind a légkörben, mind a védő kamrákban. A hátrányok a folyamat magas költségei, viszonylag alacsony termelékenység, magas zajszint.
35.2. Anyagok lerakódáshoz
A lerakódáshoz huzalok, rudak és poranyagok használhatók. Az íves permetezésnél leggyakrabban a huzalokat vagy rudakat használják a magas hőmérsékletű zónák folyamatos és egyenletes etetésének biztosítására, fajtáik és jellemzőik a Ch. 29.
A plazma- és gázlángszórásban a porok formájában lévő anyagokat széles körben használják [2]. A poranyagok szinte bármilyen ötvözetből vagy nem fémes anyagokból készülhetnek viszonylag egyszerű technológiával. A por alakjának alakja, granulometrikus összetétele, folyékonysága nagy hatással van a porlasztott réteg minőségére, és a GOST vagy a TU gyártás során kell meghatározni.
35.2.1. Tiszta fémporok
A tiszta fémekkel való porlasztást rendszerint arra használják, hogy tulajdonságokat biztosítsanak ezeknek a fémeknek a felületéhez, vagy olyan közbenső rétegeket kapjanak, amelyek jó tapadást biztosítanak a fém alapanyaghoz. Néhány fémes por látható az alábbiakban:
Anyag por minőségű
Alumínium. PAD ASD-T
Wolfram. PVP-1, PVP-2 kobalt. PC-1, PC-2
Réz. PMS-B, PMS-Wu
Molibdén. PNE1, PNE2 nikkel PNA2K8, PNK2K9
Például, az aluminid-bevonat (99,8% A1) biztosít egy réteg füstölő-rezisztencia magas hőmérsékletű oxidációval, a teljes KORRO-Sion, molibdén - jó tapadás a színesfémek alsó rétegként, és hogy javítsa a kopásállóság korrózióállóság sósavban réz létrehozásához használt elektromosan con-ciklusok, és ötvözetei - korrózióállóság (alumínium-bronz szár), kopásállóság és a súrlódáscsökkentő tulajdonságokkal (foszfor és ólmozott bronz) korrózióállóság tengervízben ( Atun). Nikkel és ötvözetei (Nichrome et al.) Használnak elleni védelem eróziós hatást a magas hőmérsékleten lejátszódó oxidációt, az expozíció bizonyos savak és bázisok, valamint alkalmazására a közbenső réteget.
35.2.2. Komplex összetételű poranyagok
A felület természete
NÉHÁNY POROK JAVASOLT HASZNÁLATA
Ajánlott anyagok permetezéshez *
Kopásállóság magas hőmérsékleten, mérsékelt ütközéseknél T viselkedés 550 ° C-ig, maró hatású anyagok
Súrlódás fémréteggel csiszoló orrával, ütések agresszív környezetben, 600 ° C-ig
Hőszigetelő bevonatok, magas hőmérsékletű erózió elleni védelem
Korrózió elleni védelem, kavitáció
Öntöttvas alkatrészek helyreállítása
PG-C1 (50), PG-US25 (55), oxidok alu-minum - GO, G-00 (40-60), oxidok krómozott-MA - VCN (70), a spinell alyumomagne - zialnye - PN szekvenciát, PSHPK (65 )
PG-CP2 (40), PG-SRZ (50), PG-C27 (53), PNA-75 (70), PT-19H- PG-CF4 (60) SNGN-55 (55), SNGN-60 (60)
VSNGN-35 (56), VSNGN-80 (60)
SNGN-50 (50), SNGN-55 (55), PG-10N-01 (55), PG-12N-02 (60)
Cirkónium-dioxidok - PCP-40, PCP-60, PCP90 (35-45), alumínium-oxidok -G-0, G-00 (40-60)
Bronz - Br-10, Br-OF8-03 (50-
60 HRB), PRH18N9 (90 HRB), PR-19M-01 (80 HRB),
PRH23N28MZDZT (90 HRB):
PR-NA-01 (90 HRB), HA-67 (90 HRB), PNA-75 (90 HRB)
NPH-2 (300 NV), NPCH-3 (200 NV)
A konglomerálással vagy cladting módszerekkel nyert kompozit porokat egyre inkább felhasználják a sokféleség és a gyártás relatív egyszerűsége miatt. Alpakka alumínium porok típusú AT-67, a PNA előállításához használt pro-közbenső réteg hőálló bevonatok vagy részeként fur-nikai keverékek permetezéssel hőgátló bevonatok javasolja, a kerámia porokat bevonatú alumínium (AI2O3-Al, ZrOj-Al). Kompozit porok szerves zsinórok PT-TO-01 előre kijelölt lerakódását a közbenső rétegek, és a PT-19-H-01, TA-01 és 19Vk helyreállítása kopott alkatrészek. A porokban PN74H19YU5-K és K-PN62H16YU20 bevezetett A1 és nikróm, amely lehetővé teszi számukra, hogy hozzon létre egy hőálló bevonatok. Porok írja PKVN és GNP-15 közé tartoznak a különböző mennyiségű volfrám, plattírozott alumínium, amely a permetezett alsó réteg nagy kopásállóság, valamint a rezisztencia agresszív környezetben.
A kerámia porok főként fémek oxidjait és karbidjait, valamint önfenntartó ötvözetek és karbidek mechanikai keverékét tartalmazzák. Az oxidok alacsony hővezetőképességűek és elektromos vezetőképességűek és jelentős hőállóságúak, poroknál gyakran alkalmaznak összetett porokat, amelyek két vagy több fém oxidjai vagy ezek keverékei (PNHSH). A olvadáspontja komplex oxidok, általában alacsonyabb, mint az egyszerű, ami megmutatkozik UA szuperötvözet-STI bevonat Amikor működő magas hőmérsékletű atmoszféra helyreállító-Tel'nykh jellege oxidok néhány fém (cérium, króm, nikkel, titán, stb) lehet csökkenteni vagy átalakítható oxidok magasabb valencia, az eredeti tulajdonságok elvesztésével. Bizonyos esetekben (Zr02) fordulhat elő a melegítés, amely jelentős mennyiségváltozással jár, ami elválik az alaptól vagy a repedésig.
A tűzálló fémkarbidok 3000 ° C fölötti lágyulási ponttal rendelkeznek, és nagyobb hőállósággal és oxidációs ellenállással rendelkeznek. Ezek a tulajdonságok, valamint a nagy keménységűek és jó hővezetőképességük nagy kopásállóságot biztosít a fémmegmunkáló szerszámnak, amelyet karbidokkal porítanak
35.3. A lerakódási technológia jellemzői
A bevonat megszerzésének technológiai folyamata magában foglalja a lerakódott anyagok és szubsztrátok előkészítését, a fémező alréteg alkalmazását (ha szükséges) és a bevonást. A porlasztott anyagok elkészítése magában foglalja a porított permetezés, tisztító huzal vagy rudak szárítását, a munkadarab felületeinek mosását és szárítását, szükség esetén felületkezelését: vágás, hegesztés, hengerlés; Ha egy réteg vastagsága több mint 1 mm - sugárhézagos kezelés. Az alkalmazott réteg minőségét a kezelési rendszer határozza meg, amely számos tényezőt tartalmaz, amelyek kudarca házassághoz vezethet. Ezek a következők:
távtartási távolság: a fúvókától a kis távolságoknál a rész deformációja nagyjából lehetséges - a bevonat lazasága és hámlása;
a permetezés szöge; az optimális szög 90 °. Ha az eltérés 90 ° -os, a réteg minősége csökken, 45 ° -nál kisebb szögben, az eljárást nem szabad elvégezni;
a rész felületi hőmérséklete; ajánlott előmelegíteni a terméket 120-150 ° C-ra;
egy réteg vastagsága nem haladhatja meg a 0,25 mm-t. Ha a teljes bevonatréteg vastagsága egyenetlen, akkor hámlás és repedés keletkezhet;
a permetezett anyag adagolási sebessége; meghatározza a részecskék fűtését, oxidációját, hűtését a mozgás és az ütközés ereje között. A kiválasztott előtolási sebességet állandónak kell tartani az eljárás során.
35.4. A permetezett réteg minőségének becslése
A permetezett réteg minőségét meghatározó paraméterek magukban foglalják az aljzatra való tapadás erejét (szakadás, kifeszítés és nyírás), porozitás, kopásállóság, keménység. A