Espc berendezések, bányászat - kohászat fordítói blog
Az elektromos ívkemence általános leírása
Az íves acélgyártó kemence kijelölésekor rendszerint kapacitása tonna (például DSP-12). A kemencék tartománya 1 és 400 tonna közötti. A forgácslap hőmérséklete elérheti az 1800 ° C-ot.
Ívkemence (EAF) egy munkatér (valójában a kemence) az elektródákkal, és áramvezető és mechanizmusok a kemence billentése, és biztosítja az elektróda elmozdulást és visszahúzási Arch a töltéshez. Általános szabályként az EAF egy tápegységgel rendelkezik egy nagyfeszültségű vonalhoz csatlakoztatott kemence transzformátoron keresztül. A nagy teljesítményű kemencékben a transzformátor teljesítménye 100 MVA, a primer 6-10 kV feszültség, másodlagos 50-300V. A másodlagos feszültséget egy feszültség fokozatkapcsolóval (PCS) szabályozzák.
Az acél megolvasztása a munkaterületen történik, amelyet egy domború boltozat felülről határol, gömb alakú kályhából és oldalról falakkal. A kandalló és a kültéri falak tűzálló falazása egy fém burkolatba van zárva. A felcserélhető ívet a tűzálló téglákból lehet felhúzni, vagy talán vízhűtéses panelekről, valamint falakról. Három, elektromosan vezető elektrodát vezetünk be három szimmetrikusan elrendezett lyukon keresztül, amelyek speciális mechanizmusok segítségével felfelé és lefelé mozoghatnak. A kemence általában háromfázisú árammal működik, de vannak kemencék és DC-k. A modern, erős ívkemencéket elsősorban a töltés olvadására szolgáló aggregátumként használják fel, és folyékony közbenső terméket kapnak, amelyet ezután a kívánt készítménybe hoznak és fokozatosan másodlagos kezeléssel az üstben.
Az olvasztás folyamata
A kemencében való megolvasztás után, miután ellenőrizte a kemencét és javította az érintett bélésszakaszokat, a töltőtöltettel kezdődik. A modern kemencékben a feltöltést egy rakodó vödör (kosár) segítségével felülről töltik fel. Annak érdekében, hogy megóvja a podina fúvókat nagy töltetektől a kád aljáig, kis törmeléket helyeznek. A korai zúzódáshoz a fémtöltet tömegének 2-3% -át injektáljuk a töltetbe. A töltés befejezése után az elektródákat leeresztik a kemencébe, és a nagyfeszültségű kapcsoló be van kapcsolva, megindul az olvadás. Ebben a szakaszban lehetséges az elektródák törése (az elektróda és a töltés közötti rossz vezetőképesség miatt). A kimeneti teljesítmény szabályozása az elektródák helyzetének megváltoztatásával (az elektromos ív hossza) vagy az elektródák feszültségének megváltoztatásával történik. A modern ASU TP rendszerekben elegendő az áramszabályozó működésének vagy a kemence működésének áramát jelezni, az automatizált vezérlőrendszer megtartja az adott íveség áramot - a kimeneti teljesítményt. Az olvadék időtartamát követően a kemencében egy fémréteg és salak keletkezik.
A kész acél és a salak az acél kifolyón és a vályún keresztül a munkaterület megdöntésével (vagy ha a kemencét a vályú helyett egy alsó kivezetéssel, majd rajta keresztül szerelik fel) ürítik ki. A redőny által bezárt munkaablak az olvadási ütem ellenőrzésére szolgál (a fém hőmérsékletének mérése és a fém kémiai összetételének mintavétele). A munkaablak a salakképző és ötvöző anyagok visszanyerésére is használható (kis kemencékben).
CCM - folyamatos öntőgép. Jelenleg a folyamatos öntéssel öntött öntvények körülbelül 60% -át dobják fel a födémgörgőre. A világon folyamatos öntött lemezek fő gyártói: Japán, USA, Kína, Németország, Korea és Oroszország. Ezek a táblák világtermelésének több mint kétharmadát teszik ki. A világban jelenleg több mint 500 db CCM van, összesen több mint 700 db patakkal.
Három formatervezési minta van:
A patakok száma szerint a folyamatos öntőgép 1-6 patakra oszlik.
A öntvény méretétől függően a folyamatos öntőgépet a következő részekre osztják:
Folyamatos öntési eljárással folyékony acélt öntünk a kristályosítóba a vízhűtéses falak hatására, amelyekből az elsődleges hűtés kezdődik. A kristályosítóból kilépő folyadék maggal intenzíven lehűtjük (másodlagos hűtés). A teljes szelvény megszilárdulása után a munkadarabot dimenziós hosszokra vágják. Így a folyamatos öntés lehetővé teszi a folyékony acélból közvetlenül a befejezőgépeken való feltekerésre kész félkész terméket.
Berendezések és eljárások
A görgő egy acélöntő és egy közbenső kanálból, egy vízhűtéses kristályosítóból, egy másodlagos hűtőrendszerből, egy húzóeszközből, egy berendezés a vágóeszköz vágásához és mozgatásához.
Indítsa el az öntést, a folyamatvezérlést és a problémákat
Ahhoz, hogy indítsa el a folyamatos öntési eljárás, nyitás előtt a kapu, hogy az elosztóüst, a növény „mag” a Radius részén patak, ezáltal egyfajta zseb az öntési terület. Miután ezt az üreget fémmel töltötte, a "mag" megnyújtása megkezdődik. A sugárszakasz végén van egy mechanizmus a mag elválasztására. A szétválasztás után görgős szállítószalagok és szállítószalagok vannak rendelve.
A CCM előnyei a formákba való öntés előtt
Az öntvények folyamatos öntése során az acél öntésére alkalmazott korábbi módszerrel összehasonlítva lehetséges, hogy nemcsak az egyes műveletek, hanem a beruházások (pl. Krimpelőmalmok építésével) kiküszöbölését is lehetővé teszi. A folyamatos öntés jelentős megtakarítást eredményez a fémekben a vágás és az energia csökkentése miatt, amelyet a hegesztés fűtési kutak melegítésére fordított. A fűtési kutak kizárása lehetővé tette a légszennyezés nagy mértékű kiküszöbölését. Számos egyéb mutató esetében a fémtermékek minősége, a gépesítés és az automatizálás lehetőségei, a munkakörülmények javítása, a folyamatos öntés is hatékonyabb, mint a hagyományos módszerek. A folyamatos öntés azonban negatív oldalakat is tartalmaz. Néhány acélok, mint a forró, akkor nem öntsük ezt a módszert, kis mennyiségű casting acélok különböző márkák növeli a költségeket, váratlan leállás jelentős mértékben csökkenti teljesítményét.
Jelenleg egyre gyakoribbá válik a kristályosítóba eső acél áramlásának elektromágneses fékezésének módja. Ez lehetővé teszi a patakok áramlási sebességének jelentős csökkentését, a betét folyadékfázisába mélyedését, valamint a racionális mozgást. Valószínűsíthető, hogy a közeljövőben ezt a módszert az optimális geometriai alakú vízbe merített szemüveg használatával fejlesztik ki, amelyet minden egyes esetre létrehoznak.
Vödör kemence feldolgozása
Elterjedt nem kemence acélgyártás alakult 1971-ben Daido Steel (Japán), a folyamat finomítás merőkanál kemence (folyamatban LF - Ladle kemence). A vödör kemence tűzálló falazattal van bélelve. Az alján egy vagy három porózus dugó van felszerelve. A vödör fedéllel van ellátva, fúvókákkal (ívelt) az adalékanyagok és a folyamatvezérlés biztosításához, valamint három lyuk a grafitelektródákhoz. Az üreges kemencék transzformátorainak teljesítménye kicsi az ívkemencékhez képest, és 100-160 kVA / t. Csak a vödör kicsi (szemben az ívkemence) átmérőjének köszönhetően a fémszint feletti megnövekedett vasbeton falazás. Alapvető követelmény az automata sebességváltó: a kontroll a légkör a fürdő felett, fűtés a fém kiigazítás nélküli túlzott mértékű kopását a bélés és a negatív módon befolyásolják a készítmény a fém (például szenesedés) intenzív keverése fürdő atmoszféra nélkül fém szennyeződés (szekunder oxidáció, nitridálási).
Leeresztése után az acél üst kemencék, és helyezi a burkolat alatt egy öntőüst-kohósalak javasoljuk alapuló kalcium-aluminát, amelynek nagy kéntelenítő képesség és védi a fém a másodlagos oxidációs.
A doppingolás egy kemencében történik, ívkemencében csak a maradék olvadásához. A nagy ötvözött króm olvasztása során az ívkemencében lévő acélt csak törmelék és vasötvözetek olvasztják meg, és a salakot ferrosilikonnal deoxidálják. Ezután a salakot öntő kemencébe öntjük, ahol a redukció és a kéntelenítés befejeződik. Ugyanakkor az ötvözőelemek asszimilációja nő.