Az OSB lemezek gyártásának folyamata
Berendezés OSB (OSB) gyártásához:
A faalapú lemezanyagok gyártására szolgáló sajtolórendszerek fejlesztése és gyártása modern körülmények között számos területen - a technológia, a kémia és a fizika - integrált megközelítést igényel. A modern sajtóvezetékek csúcstechnológiai vállalatok innovatív berendezésekkel felszereltek. Elegendő azt mondani, hogy a ContiRoll vonal (folyamatos préselési módszer) az OSB lemezek (OSB) előállításához. költsége 60-70 millió euró, telepítés, üzembe helyezés és üzembe helyezés nélkül. A világban két cég létezik, amelyek a fafeldolgozás területén a hidraulikus présekkel szinonimák. lemezek. Ezek a német vállalatok Siempelkamp és Dieffenbacher. A két vállalat sajtósa a nagyméretű üzemek túlnyomó többségét szolgáltatta az OSB előállításához. mind Európában, mind Észak-Amerikában.
A gyártási folyamat főbb szakaszai
Diagram egy "Dieffenbacher" cégcsoport példáján:
I. Naplórendezés és válogatás
Az első, amit a növénynek szállítanak, a fa alapanyagai - kerek fa. A nyár, a nyár, a fenyő, a juhar a legnépszerűbb fajta, amelyet az OSB-gyártók vásárolnak. Miután a nyersanyagok megérkeztek a gyár telephelyére, azonnal felrakják őket a targoncák, a speciálisan tervezett hidraulikus manipulátorok vagy a kagyló fogóval ellátott daru segítségével.
II. A láncos szállítószalag vágása
A faanyag egy része a nyersanyagok tőzsdéjére kerül, néhányat azonnal bevonják. Továbbá a kívánt nyersanyagmennyiséget egy adott időre a gőzölő medencébe merítjük, majd gyúrjuk. Ha a fa a közelmúltban megrepedt és fagyott állapotban van, akkor azonnal letenni a faforgácsot.
III. A rövid rönkökbe vágott rönköket egy gyaluba rakják, amely szalagcsipszekre osztja őket a fa rost felé
A chip méretét a feldolgozási folyamatnak megfelelően állítjuk be. A forgácsok egyenletes vastagságúak. A legtöbb növény 75-150 mm hosszú és 15-25 mm szélességű aprítékot használ. De az átlagos chip vastagsága 0,8 mm-ről csökkent, ami a 80-as években 0,6 mm-re csökkent. A fennmaradó apró csipek és kéreg üzemanyagként szolgálnak az erőmű rendszerében.
IV. A kapott forgács szárítása és válogatása
A részecske-aprító után a nyers zsetonokat speciális tartályokban tárolják, ahonnan adagolják a szárítóberendezés dobjaiba. Az OSB-sluzhki szállítószalag szárításának koncepcióját az élelmiszeripar - a burgonya-forgács előállításának technológiája - kölcsönzte. A forgács áramlását egyenletesen szárítjuk, és a szárítóban lévő kimeneti hőmérséklet alacsony. Ez nagyon fontos körülmény, mert minél kisebb a hőmérséklet a szárító kimeneténél, annál nagyobb a tűzbiztonsági folyamat és annál alacsonyabb a szennyezőanyagok (illékony szerves vegyületek) kibocsátása. Száradás után a zsetonokat szétválogatják, hogy túlságosan finom és túl nagy darabokat vegyenek fel a főáramból.
V. A rendezett forgácsokat viasszal és vízálló kötőanyaggal (általában fenolos vagy izocianátos polimer kötőanyaggal) összekeverjük,
Ezek vízállóak és ellenállnak a forró víz kötőanyagok hatásának, biztosítják a panel belső szilárdságát, merevségét és nedvességállóságát. A keverő egy hengeres dob, amely előre meghatározott sebességgel forog. A dobban, a paraffinban, a gyantában és más ragasztóelemekben külön csővezetékek táplálják. De függetlenül attól, hogy milyen paraffint használnak, nyers vagy emulgeált, a gyantát beadják. A belső és a külső rétegek esetében a legkülönbözőbb típusú gyantákat alkalmazzák leggyakrabban - a külső réteghez folyékony vagy por alakú, míg a belső réteg gyanta lehet fenol-formaldehid vagy izocianát. Érdekes, hogy a keverőben lévő gyantát elosztó forgó tárcsát az autók festésére szolgáló berendezésből kölcsönözték, és forradalmi felfedezéssé vált a chip újrahasznosításának technológiájában.
VI. Formázás és halmozás
A formázó állomás beépített súlyokkal, mágnesekkel, szorító tekercsekkel rendelkezik, valamint a szőnyeg éleinek kétoldalas szegélyezésével, a felesleges forgácslap anyagának a középső rétegen való visszaküldésével. A külső réteg borotválásának orientációs feje nagyon hasonló a mezőgazdasági boronához. Ez egy kör alakú tárcsákból áll, amelyek a leeső forgácsokat irányítják, és a szőnyeg hosszú oldalával párhuzamosan helyezkednek el. A belső réteg orientáló forgácsfeje hengerekből áll, amelyek sík lapokkal vannak ellátva. Forgatás közben a szőnyeg szélességével párhuzamosan állítják be a forgácsot, amely merőleges a szállítószalag mozgási irányára. A lemez felületi rétegében lévő forgácsokat általában a panel hosszú oldalán helyezik el (nagyobb hajlítószilárdságot és merevséget biztosítanak a hosszirányban). Két vagy három belső réteget általában a felszíni réteg felett helyeznek el. A külföldi zárványok elkapása egy tekercses fémdetektor. A szőnyeg előzetes préselése nem szükséges az OSB lapok gyártása során. A zárványok és a használhatatlan zsetonok kivágásához speciális tartályt biztosítunk.
VII. nyomás
A préselés nagyon magas hőmérsékleten és nyomáson történik, amíg szilárd, sűrű szerkezeti panel keletkezik. A sajtó feladata az, hogy kompaktálják a fapadlószőnyeget és növeljék a hőmérsékletet előre meghatározott értéken belül. A gyanta keményedési hőmérséklete 170-200 ° C között van. Az acélszalag présszélessége - 3 m, vastagság - 3 mm. Az acélszalagokat egy kazán által felmelegítettük, amelynek kapacitása 8 MW, hőolaj segítségével 220 ° C-ra. Az elülső tömörítési zónában a préselési nyomás eléri az 5 N / mm2 értéket. A számított keményedési idő 9 másodperc a lemez vastagsága milliméterenként. A nyomást és a hőmérsékletet 3-5 percen belül kell mérni. A por és a sűrített levegő után a nedvességet a ventilátor nedves úton távolítja el.
VIII. Végső (végleges) hibakeresés
Sajtolás után a lemez végtelen pengéje a görgős asztal mentén mozog, ahol ellenőrzik a hosszanti szélek geometriai megfeleltetését és vágását. A kívánt hosszúságú lemezek keresztmetszetére a párosított átlós fűrészeket használják. A lemez hűtése ventilátorhűtőkön történik. A gyártósor végén a lemezek vastagságát és tömegét, valamint rétegződések vagy más hibák jelenlétét megfelelő mérőeszközök segítségével ellenőrizni kell. Sajtolás után a lemezeket egy ideig tárolják a raktárban annak érdekében, hogy a ragasztó teljes mértékben megkeményedjen és keményedjen. Tipikusan a végső tartási idő 12 és 48 óra között van.
A nagy formátumú lemezek egymásra rakódnak és újratöltődnek egy rakodó használatával. A lemezek szabványos formátumú vágásához nagy teljesítményű körfűrészt használnak. A formázott lemezek az őrlőgépbe kerülnek, ahol éleik profilosak. Sok észak-amerikai gyártó védi az OSB-lemezek élét a nedvességtől. Ebből a célból, mielőtt a tányércsomagolást behelyezné, az oldalfelületére egy kevésbé átható festéket permeteznek, amely eltömíti a pórusokat, és tömöríti a lemezek végeit.
A késztermékeket a csomagolóvonalba továbbítják
OSB lemezek gyártására szolgáló technológia fejlesztése. A szabványos technológia részletes leírása, amely Észak-Amerikában leggyakrabban az OSB gyártása során található. tovább.
A részecske-aprító után a nyers zsetonokat speciális tartályokban tárolják, amelyekből adagolják a szárítóberendezés dobjaiba. A konvejor szárításának koncepciója.