szerelési fluxus
Anyagok feltéve mint egy fluxus forrasztáshoz elektronikai termékek, vonatkozhat a gyantaszerű és smolonesoderzhaschim. Minden smolonesoderzhaschie fluxus ionos összetevők táblák kell tisztítani. Ezzel senki sem vitatja, és beszélni velük, nem is fogjuk. Vannak viták körül gyantás (több gyanta) fluxus. Van, hogy tisztítsa meg a szerelési terméket? Ez az, amit meg kell vitatni.
Az alapot a gyanta tartalmú folyasztószer, jellemzően rozin, amely egy szerves savak keverékével. A fő összetevője ezt a keveréket - abietinsav. Szerves savak - mint például szalicilsav, tejsav, sztearinsav, citromsav, hangyasav, stb - .. is használható a felület előkészítése forrasztáshoz, azonban mivel ezek nagyobb aktivitást, szükség több gondos kezelését és alapos mosás termékek forrasztás után. Ezek a savak, valamint azok egyes vegyületek egyre gyakrabban használják aktivátorok és adalékanyagok gyanta-alapú folyasztószer.
A savasság szintje fluxus alapján a tiszta kolofónium nagyon kicsi, de az eredmény annak oldódási a folyamat a fűtési a keményforrasztás során bekövetkezik aktiválás. Az aktiválási folyamat kezdődik kolofónium körülbelül 170 ° C-on Amikor erős melegítés (300 ° C) van egy intenzív bővítése és veszteség annak kolofónium fluxusállítás tulajdonságait.
Javasolt fluxus piac szerint osztályozzák aktivitás mértéke a következő (adott besorolás eltér a hazai ipari szabvány OST4G0.033.200.).
Típus «SRA» (a szó «szuper aktivált gyantát» - sverhaktivirovannaya gyanta). Ezek fluxus hoztak létre a nem szabványos alkalmazások elektronika. Ezeket fel lehet használni a forrasztási nikkel ötvözetek, rozsdamentes acél és Kovar ötvözet típusú anyagok. Flux típusú SRA nagyon agresszív, és az alapos tisztítást minden körülmények között, így azok felhasználása szigorúan szabályozott elektronika.
Írja «No-Clean» (nem igényel mosás). Ez a csoport kifejezetten a folyamatok, ahol nincs lehetősége használni, majd mosás tábla vagy nehéz valamilyen okból. A fő különbség ebben a csoportban van egy nagyon kis mennyiségű folyasztószer maradékok a táblára végén a forrasztási eljárás.
Ahhoz, hogy magas megbízhatóságát forrasztott kötések van meghatározó fluxus aktivitást. Azonban, feltéve, hogy ez nem jár a lebomlását elektromos tulajdonságait a tartóalap miatt ionnogennyh elkerülhetetlen szennyeződések, amelyek a forrás folyasztószer maradékok. Ami még nagyon kicsi maradék aktivátorok, szerepük növelése felületi vezetőképesség párás környezetben tagadhatatlan. Csak megkérdőjelezhető szerepet kolofónium maradékot. Milyen feltételek mellett tudnak létrehozni képesség? Miért és milyen feltételek mellett külföldi és magyar szabványok lehetővé teszik azok felületén marad a szerelvények?
Ahhoz, hogy ezekre a kérdésekre válaszolni, azt kell figyelembe venni, csak egy dolog: a fluxus használják nem száraz gyanta, és az alkohol megoldásokat. És ebben az állapotban, kémiailag aktív. Fő komponens - abietinsav - alkoholos oldatban, amely képes feloldani a fém-oxidokat alkotnak komplex vegyületek. Mindenki könnyen győződjön meg arról, hogy az alkohol összetételét gyanta hosszú ahhoz, hogy tartsa az alkohol miatt ez nem keményedik hosszú ideig. Ebben az állapotban aktiválja a reakció a fém oldódását, és így az ionos vezetőképességet komponenseket.
A vezető állapot kolofónium-alkohol készítmény viselkedik, mint egy gélesített elektrolitot, ahol a pár munka mikrogalvanicheskih ón-réz vezet korrózió a réz, ismét rétegszerkezet vezetőképessége termékek.
Tartalma miatt a kolofónium-alkohol készítmény még mérsékelt nedvesítés megszerzi a képesség, hogy a hidrolízis. hidrolízis termékek is vezetőképességet biztosítson. Sokan látták hatásait hidrolízisét gyanta formájában vizuálisan megkülönböztethető fehéres lepedék felszínén rosszul mosott részegység.
Amennyiben a tábla bevont elektromosan szigetelő lakk, gyanta maradékok (különösen - aktivátorok), annak hidrolízis-termékek, és egyéb szennyező anyagok a nedvesítési feltételek vezetnek ozmotikus jelenségek, buborékoló és hámlás befejezése lakk. Buborékok tele vannak nedvességgel, és létrehoz izolálása ingerületvezetési csatornát (ábra. 1).
Ábra. 1. Az ozmotikus jelenségek vezetnek szétrétegződést festékréteg
2. ábra. Reakcióvázlat dendrit képződés egy csatornát töltött ionos szennyeződések
Mindezen érvek csak egy célja - meggyőzni az olvasót, hogy a fluxus maradékok nagy nedvességtartalmú körülmények létrehozásához források felületi vezetőképesség. Mi következik ebből? Az enyhe csökkenése a szigetelési ellenállást elektronikus egység nem bűncselekmény. Ennek értéke még mindig olyan nagy, hogy az nem befolyásolja a működését a bypass. Az a baj máshol: a vezetőképessége a szigetelés megteremti a kezdeti feltételeket elektrokémiai hiba [3]. Ennek lényege, kudarc, hogy a jelenlegi fedélzetén a vezeték-anód feszültség feloldódik, folyosón, hogy pozitívan töltött fémionok (2A.). Az ionok irányítunk a csatornát a huzal-katód visszavett a fémes állapotban van, ezáltal egy vezetőképes híd a szigetelő rést formájában laza fém dendritikus struktúrák (ábra. 2b). Ennek eredményeként ezek a folyamatok néhány percig képezhető bajuszát vastagsága 2. 20 mm és 12 mm-es (ábra. 2c). Kialakulása után a fonalas szövedék kristályok fokozatosan vastagszik, hogy 0,1 mm-es, egyre tiszta fémes csillogás. Az ellenállás ezen kristályok lehet akár 1 ohm. Ha vezetőképes dendritek „rövidre” a tápegység áramkör, az elektronikus egység elégetik. Sequence dendrit növekedés egyértelműen látható a képeken (ábra. 3).
Ábra. 3. lépés: a növekedés fém dendritek: és - 2 perc; B - 2,5 perc; in - 3 perc; g - 4 min
Mossuk meg kell azért is, mert a termelés folyamatában a táblák elkerülhetetlenül felület marad a szennyezett érjen kezét. Ujjlenyomatok - kiválasztódik a faggyúmirigyek titkos zsírtartalmú jelentős koncentráció vízben oldódó komponenseket. Ezek közül, a nátrium-kloridot (3,8 g / l), karbamid (0,55 g / l), kálium-kloridot (0,3 g / l), nátrium-szulfid, a glükóz, az ecetsav és a propionsav, a húgysav, kalcium-kloridot ( 0,3 g / l).
Más kérdés, hogy azt javasolja is -, miért van szükségünk a fajta fluxus No Clean, ha még mindig kell mosni? Valóban, nem tiszta fluxus kifejezetten olyan alkalmazásokhoz, ahol a mosás lehetetlen vagy nem kívánatos. A fő különbség az ilyen típusú fluxus a szokásos kolofóniumalapú a hiánya abban ionnogennyh komponensek és a kis szilárdanyag-tartalom. Nincs Tiszta készítmény úgy van megválasztva, hogy a feloldatlan maradékot és vákuumban forrasztási anyagok minimalizált (kevesebb, mint 2%). Nem elég, hogy megteremtse a vezetőképessége szigetelés? Ezen kívül, az egyik funkcióját fluxus - a felület aktiválására, hogy az, hogy feloldódjon oxidok és a szennyeződés. Ezért maradékok forrasztás után kell tartalmaznia ionos szennyeződések. Nyomtatott vagy csomópontot úgy kell készíteni, hogy a felszínén volt, oxidok és a szennyeződés. Lehetséges ez?
Ezért az eltávolítási folyamat is jelentős szennyező és nem tiszta fluxus és nem távolítja el a felelősséget hibáinak hiánya miatt a tisztítást. Különben is, konform bevonatok kérelmet kell megelőznie gondos tisztítás felületek elkerülése érdekében szétválását a lakk.
Mosás táblák rendkívül előnyösen végzett ipari létesítmények. Ideális esetben előnyösen használható ultrahangos tisztító egységet. Most a gyártók, hogy a piacon számos ilyen berendezés, különböző képességekkel rendelkeznek, és különböző, néha nagyon kedvező áron. Azonban abban az esetben lehetetlensége az ilyen berendezések, akkor megy a régi vágású módszer, és a kézzel mosott.
Amikor kiválasztja a média mosására összetételek és tulajdonságok vannak vezetve szennyeződés eltávolító tárgyát. Ezek három csoportba sorolhatók:
A mai napig, a leggyakoribb oldószer a magyar elektronika egy alkoholmentes benzin keveréket. Az alkohol lemossa a maradványait gyanta, benzin - zsírok és olajok, beleértve a zsíros titkos ujjlenyomatokat. Alkohol reagál szennyeződések benne oldott azeotropot, azaz elpárolog velük együtt. Benzin elpárolog, és a felszínen a komponensek oldott meg. De amikor alkohollal kombinálva ez tisztító tulajdonságai javulnak. Ezért a készítmény biztosan jobb, mint a semmi. Azonban a fő hátránya, hogy kiüríti csak az első és a harmadik csoport a fent felsorolt. A második, amely a leggyakoribb és legveszélyesebb, a legtöbb esetben továbbra is. Különösen nem mosott ásványi anyagok a környezetszennyezés, a következő megható kezét.
Két megoldás létezik erre a problémára: vagy használja a vizes oldatok a technikai detergensek (felületaktív anyagok), vagy az adalékanyagot a disszociáló oldószerben (például vizes izopropil-alkohol). Ideális esetben, miután egy ilyen művelet kívánatos használni a végső öblítést ionmentes vízzel és szárítás, amely megadja eredményeként közel a legjobb. A legígéretesebb mosását overlay ultrahang. A fentiekből megállapíthatjuk a következő: a design elektronikai technológia megköveteli a szemlélet, hogy a választás a fluxus alapján kell eltávolítani törmeléket, különösen mielőtt konform bevonatok.