Forrasztók és folyasztószerek - kézműves - egy telek azok számára, akik mindent maga
1. Ezüst forrasztások szállított tömeg szemcseméretű 1 és ZMM a forrasztóanyagok jelzi SEP-10; AKP-12, AKP-25, és a szalagok formájában és rudak méretei jelzett sorrendben, egyéb jelek.
2. Kémiai szerinti vegyület forraszanyagok adott október 2982.
Kényes munka, amely magas tisztaságú tér találkozásánál, forrasztani AKP-25 alkalmazunk. Azonban a varrás az AKP-25 gyengén ellenáll lökéseket és illesztések ad egy repedés. Ezért, az ízületek az alkatrészek 3 mm vastag keményforrasztó csatlakozik biztonságosan a AKP-45, amely lényegesen több ezüst, mint a korábbiak. Ezt fel lehet használni a keményforrasztó készült részeket réz, bronz, acél és nikkel. Ez a forrasz sárgás, viszkózus, alacsony viszkozitású, jól ellenáll a korróziónak. A varrás ellenáll ütésnek vagy rezgésnek.
Forrasztási AKP-65 forrasztáshoz használt szalagfűrész, és a szeptember-70 - forrasztóhuzal azokban az esetekben, ahol fontos, hogy helyezze a csomópont nem csökkenti az elektromos vezetőképesség drámaian.
A gyártók általában a kínálat az ezüst forraszanyag a lemezek formájában, amelyek azután csíkokra vágtuk a kívánt méretű. Olvasztással előállított forraszanyag darab hengerelt a görgők egy lemez vastagsága 1,5-2 mm (vékonyabb vagy - attól függően, hogy a forrasztási eljárás), majd csíkokra vágva. Az utolsó (szélesebb) szalagot csipkézett élek, kapunk, ha hengerelt lemez használtunk forrasztásnál nagy részét (hosszú varrat), ahol szükséges egy csomó forraszanyag.
Után fennmaradó forrasztás rövid rúd, amely már nem tud lépést tartani a kezét kapkodni egyéb rúd, sárgaréz huzal, annak érdekében, hogy használja őket, amíg a végén.
Csatlakoztatásához kis vékony igénylő részeket egy kis mennyiségű forrasztószer, célszerű alkalmazni egy csík szélessége 0,5-3 mm.
Köztes forrasztóanyagaiban speciális munkák
Amikor a forrasztáshoz komplex részek és szerelvények pontos eszközt leggyakrabban használt ezüst forraszanyagok fenti táblázatban.
Meg kell jegyezni azonban, hogy az utóbbi időben az Ezüst forrasztások nem felelnek meg teljes mértékben a termelési követelményeknek. A bonyolult szerkezet csomópontok szükséges keményforrasztási lépésben, amely a használat során a gázégő nem tud előállítani egy olyan forrasztó, a korábban lezárt kiforrasztó komponensek hevítésre közelsége miatt az ízületek egymástól. Ezért szükség volt egy közbenső forrasztani, amely olvadáspontja 500-600 ° C Ez a forrasz került kifejlesztésre, és a laboratóriumban előállított és a vizsgálati jó eredményt. Forr alkatrészek lényegesen könnyebb. A készítmény az új forrasztani a következő:
Olvadáspont 500-560 ° C-on Ez csak azokra a forrasztó anyagok forrasztó termékek ne legyenek kitéve rezgésnek, mert törékeny.
A gondos egyengető hosszú csövek forrasztás után forrasztott AKP-45 a szakterületen forrasztás repedés a varrás mentén kapunk. Ahhoz, hogy meggátolja a repedések, már kidolgozott egyéb speciális forrasztani a következő összetételű:
Ez a forrasz nagyon alacsony viszkozitású; varratok, hegesztett őket ellenáll az ismétlődő vibráció terhelés. Jól teljesített a nehéz adagokat majd rihtovalnymi művek mellett a varratok.
Előállítása fluxus
Nagy jelentőséggel bír a forrasztás fémek fluxus. A fluxus tisztítja az illeszkedő felületeket a szennyeződéstől, feloldja vagy visszaállítja a oxidfilmeket őket, megvédi a fémet a oxidációs keményforrasztás során. Egy másik fontos célja a fluxus -, hogy csökkentik a felületi feszültséget a folyékony fém (a megolvadt forrasztószer). Megnövekedett folyékonyság hatása alatt a fluxus és a forraszanyag fém forraszanyaggal nedvesíthetőségét jelentősen javítja a forrasztás. Folyósítószerek úgy kell megválasztani, hogy azok nem rendelkeznek káros kémiai támadás a fém felületén, és nem oldódik benne.
Az alábbi táblázat mutatja a fontos fizikai tulajdonságai forrasztani fluxus.
A fizikai tulajdonságai bizonyos fluxus:
Táblázat átvéve a könyvet, GI Pogodin-Alekseeva "Theory of hegesztési eljárások" Mashgiz 1945.
Amikor forrasztásnál gázégő, mint egy kalcinált bórax általában alkalmazott, amelyet be a csomópont helyen por formájában. Azonban a fluxus rejlő komoly hátránya: amelynek magas az olvadáspontja, úgy fenntartja a porszerű állapotban hosszú ideig, és ezért könnyen fújja le a felületet a gázégő lángja, amely szerint csak akkor van szükség további munkadarabok felületkezelésére és helyek csomópont.
A forrasztás fluxus, a felszínen maradt, bórax forraljuk vízben, majd a kapott oldatot ecsettel helyett a vegyület és hagyjuk megszáradni. A felszínen úgy tapadt formában marad a fém bórax fehér réteg, amely megakadályozza az oxidált korábban kapart helyeken forrasztás.
Azonban a forrasztás során apró alkatrészek nagy precizitást igénylő, vízvezeték-szerelő szívesen használja ezt a fluxus, mint a magas olvadáspontú bórax megnehezíti a munkát. Például, amikor keményforrasz AKP-45, amelynek olvadáspontja alacsonyabb, mint a bórax fluxus slagging előfordulhat.
Ennek eredményeként a számos kísérlet jelenleg kifejlesztett és alkalmazott, mint egy folyadék fluxus massza zameshennoy vízben vagy alkoholban (előnyösen egy alkohol), amelynek összetétele a következő:
bórsav - 35%
> Kálium-fluorid - 15%
A előállítási technológiát fluxus a következő:
1) dehidratálására kálium-fluorid egy rozsdamentes acél serpenyőben hőmérsékleten 250 ° C-on 4-5 órán át;
2) Mérjük le a komponensek a fluxus szerint a készítmény, keverjük össze, és elolvad őket;
3) keverjük az olvadt folyasztószer porcelán vagy acélrúd és öntsük rá egy acéllemez;
4) fluxus szét darabokra, és megőröljük egy porcelán golyósmalomban por állapotban;
5) szitáljuk szitán № 0,25-0,14 és összegyűjtjük egy üvegedénybe üveg vagy gumidugóval, mivel a fluxus higroszkópos.
Az ezzel a fluxus jó eredményeket ad.
Amikor hevíteni körülbelül 600 ° C-folyasztószer olvadékot, amely egy tisztított hely forrasztani. Forrasz nem terjed az egész felületen, és csak ott, ahol egyszer volt egy réteg fluxus. A simább és tisztább lesz ellátva fluxus a forrasztási felület, annál többet lehet menteni a forraszanyag.
A forrasztási komponensek, amelyben, amikor sztrippelő végén csatlakozások helyeken hézagok megszüntetésére a varrás nem lehet bármilyen forrasztás mosogatók, alkalmazott speciális fluxus, amely egyenlő rész kálium-tetrafluor-borát, kálium-fluorid és bórsav.
Előkészítéséhez szükséges a fluxus kétféle eljárással állítják elő a kálium-tetrafluor-borát.
Módszer I. A platinacsészébe kálium-fluorid helyeztünk, és feloldjuk 20% hidrogén-fluorid. Amikor ez a reakció lép fel:
Kiszámítása száma ezen komponensek által termelt molekulatömeg összhangban a reakció. Feloldjuk a kapott kálium-fluorid oldatot bepároljuk homokfürdőbe kristályokat képeznek kálium sav-fluoridot (KHF2), amelyek együtt az oldatot lehűtjük. A kristályokat ezután elválasztjuk az oldattól Büchner-tölcsér alkalmazásával, mossuk 2-3-szor alkohollal mossuk, szárítjuk.
Ezután előállítjuk koncentrált bórsav oldat, amely bekerül egy platinacsészébe, és keverés közben, majd hozzáadjuk a korábban kapott száraz sót savas kálium-fluorid.
Amikor ez megtörténik, a következő reakció
Kiszámítása száma ezen komponensek által termelt molekulatömeg összhangban a reakció. A kapott oldatot bepároljuk, homokfürdőbe csapadék képződése kálium-tetrafluor-borát (KBF4), amely együtt az oldatot lehűtjük, majd elválasztjuk az oldatból, Büchner-tölcsér alkalmazásával, desztillált vízzel mostuk többször, és szárítottuk egy kemencében 100 ° C-on 45 60 perc.
Módszer II. A platina-csészébe vagy egy bevont üveg belsejében paraffin, bórsavat feloldunk 20% hidrogén-fluorid-oldatot, hogy így telített oldatot kapunk.
Amikor ez a reakció lép fel:
telítési eljárást úgy hajtjuk végre szobahőmérsékleten, amelyhez egy csésze vagy üveg hűtjük hideg vízzel. A kapott oldathoz borftoristoy sav, telített KCI-oldattal melegítés közben vagy KNO3 vagy K2 CO3, amíg további csapadék a kálium-tetrafluor-borát. Amikor ez megtörténik, a következő reakció
kálium-tetrafluor-borát csapadékot leszívatjuk Büchner tölcsér alkalmazásával, vízzel mossuk, amíg a mosófolyadék lesz még nem eredményeznek reakciót (ezüst-nitrát) a kloridion és szárítottuk egy kemencében 100 ° C-on 45- 60 percig.
Leírunk fluxus kálium-tetrafluor-borát jelentős hátránya - nem fekszik a forró részek. Összefoglalva, forrasztó kell, hogy végezzen egy előre zaflyusovannymi és még hideg részek.
További hátránya ennek az fluxus az, hogy széles körben terjed a varrás a külső felületen, és ez vezet a túlzott fogyasztás forraszanyag.
Forrasztás felelős csomópontok igénylő tiszta és teljes propil varrat is vonatkozik fluxus, a következőkből áll:
kálium-tetrafluor-borát - 70%
Ez a folyósítószer jó eredményeket ad, és viszonylag egyszerűen előállítható.