Kiszámítása a darab - az idő számítása
Erőfeszítéseket minden egyes művelet jellemzi a darab - tsht számítási időt k.
ahol TPZ -podgotovitelno - zárásig a műtét
tpz-share előkészítő - az utolsó alkalommal egy egy darabból
tsht -shtuchnoe idő
n az alkatrészek száma a párt
A komplexitás a teljes egy munkadarab egyenlő az összeg a darab -kalkulyatsionnyh alkalommal az összes művelet a folyamat, és van egy bonyolítja a részét. Számított így komplexitás numerikusan egybeesik stankoomkostyu. Ha a komplexitás szolgál intézkedés a fizetés, akkor ez növeli rovására szorzás együtthatóval stankoomkosti feldolgozási szabványok nagyobb, mint 1, és csökkenti miatt mnogostanochnosti Szorzótényezõ ami kevesebb, mint 1 (0,7 és 0,6 kiszolgálása esetén két vagy három szerszámgépek ).
Az alap a folyamat a darab - a számítási időt, hogy tsht = 67min.
Az új eljárás a darab - a számítási időt, hogy tsht = 44,8 perc.
7.9. Rövid leírása a vágószerszám.
A grafikus rész mutatja dörzsár precíziós megmunkálás lyukak H6-H9. Söprés lehetővé teszi a munkát nagyobb sebességgel és jobb felületi minőség. Korrekciók és nyomás lemezeket nem szükséges, mivel a tervezés és a terelő vesznek egy szigorú helyzetbe. Ez azt jelenti, hogy csökken állásidők, ami viszont növekedéséhez vezet a feldolgozási teljesítmény az alacsonyabb megmunkálás költsége.
Ez lehetővé teszi, hogy nem hallható a feldolgozó eszköz, hogy növelje a vágási sebességet és csökkenti a feldolgozási időt a munkadarab.
8. A különleges figyelmet a probléma a szerszámgépek és szerszámok rendszerek.
orsó felületet fejlesztett az evolúció gépek. Láthatjuk, hogy néhány, a legfontosabb mérföldköveit, amelyek hozzájárultak a változás, ez:
CNC, ami egy automatikus szerszámcsere és szerszámtároló - ez vezetett a megjelenése egy tetszőleges nagy szögben, rúd és rögzítő hornyok
Növekvő orsófordulatszámmal
Multifunkcionális megmunkálás - esztergálás, marás és fúrás ugyanazon a felületen.
Az első és a legismertebb volt a Morse kúpos felület célja fúrására már 1868-ban, miután megjelent egy kúp, egy nagy szög 7/24, más néven ISO dugót (1927). Befogó hornyában és tolóerőt adunk szerszámcserére a 60-as, de a 3 regionális eltérések:
MAS-BT-Ázsiában; ISO / DIN-Európában; CAT-V -America; Hátránya a nagy kúp szöge - alacsony a hajlítási merevsége, és képes ellenállni a nagy sebességű az alacsony szorító erők és hiányzik az érintkezés a seggét az orsó végére, ami azt eredményezte, hogy az új fejlesztések:
Big Plus - Japánban kifejlesztett BIG Daishowa megmunkáló központok. Továbbfejlesztett pontosság biztosítja a kapcsolattartó a kúp és a végén, de a klip még ma is használják a tapadást.
És HSK, és nagy plusz alakulására összpontosított forgó (megmunkáló központ) alkalmazásokhoz.
orsó felület - megmunkáló központ, eszterga függőleges
Moduláris csatlakozó - megmunkáló központok
Kézi gyors változás - eszterga
orsó felületet igényel az új generációs multifunkciós gépek néhány év, hogy egy statikus (esztergálás) és forgó (vágás / fúrás) alkalmazások és konvergáló poliéder természetes választás volt.
A választás az orsó felület - kulcsfontosságú döntés, hiszen gyakran meghatározza a korlátokat a hatékonyságát forgácsoló. Nincs gyors válasz arra a kérdésre, hogy melyik interfész a legjobb - valójában attól függ, a részleteket, amelyek feldolgozásra kerül, és végrehajtandó műveletek. Nem szabad feltételezni, hogy a lehetőségeket a szabványos orsó a gép szükséges, hogy képviselje a legjobb felületet választás.
Ha nincs megfelelő kezelés, az orsó felület megköveteli a gyors cseréjének lehetőségét. A kezelés azonban elengedhetetlen a csomópont között az orsó és a kapcsolat szoros volt, még akkor is, ha a vágási erő igyekszik megzavarni ezt a felületet.
Fontos, hogy van egy felület, amely biztosítja a jó hajlítási merevsége és a szükséges forgatónyomaték jellemzőit.
A hajlítási merevsége - ez szükséges a stabil vágási folyamat a feldolgozó eszköz egy hosszú gém vagy jelentős terhelés a vágás során.
Nyomatékátvitelért - a legfontosabb paraméter az őrlési nagy átmérőjű, esztergálás műveleteket. A terhelés során olyan távolságban a tengelyirányú vonalon az orsó (nyomaték = erő x sugár) kell venni a nagyobb érintkezési felülettel.